فرآیند تولید اساس فعالیت هر شرکت است، این مجموعه ای از فرآیندهای کار فردی است که با هدف تبدیل مواد خام به محصولات نهایی با کمیت، کیفیت، محدوده و در یک چارچوب زمانی مشخص انجام می شود. محتوای فرآیند تولید تأثیر تعیین کننده ای بر ساخت شرکت و واحدهای تولیدی آن دارد.
شامل تعدادی فرآیندهای تکنولوژیکی، اطلاعاتی، حمل و نقل، کمکی، خدماتی و سایر فرآیندها می باشد.
هر فرآیند تولیدی را می توان از دو جهت در نظر گرفت: به عنوان مجموعه ای از تغییراتی که اشیاء کار متحمل می شوند، و به عنوان مجموعه ای از اقدامات کارگران با هدف تغییرات مصلحتی در ابژه های کار. در مورد اول آنها در مورد فرآیند فن آوری صحبت می کنند، در مورد دوم - در مورد فرآیند کار.
فرآیند فن آوری -تغییر مصلحت در شکل، اندازه، وضعیت، ساختار، محل اشیاء کار. چنین فرآیندهایی با توجه به ویژگی های اصلی زیر طبقه بندی می شوند: منبع انرژی. درجات تداوم؛ روش تأثیرگذاری بر موضوع کار؛ فرکانس پردازش مواد خام؛ نوع مواد خام مورد استفاده (جدول 8.2).
جدول 8.2. طبقه بندی فرآیندهای تکنولوژیکی
بر اساس منبع انرژی، فرآیندهای فناوری را می توان به دو دسته تقسیم کرد منفعلو فعال.اولین مورد به عنوان فرآیندهای طبیعی رخ می دهد و نیازی به انرژی اضافی تبدیل شده توسط انسان برای تأثیرگذاری بر جسم کار ندارد (به عنوان مثال، خنک کردن فلز در شرایط عادی و غیره). فرآیندهای فناورانه فعال یا در نتیجه تأثیر مستقیم انسان بر موضوع کار رخ می دهد یا در نتیجه تأثیر وسایل کار که توسط انرژی هدایت می شود.
با توجه به میزان تداوم تأثیر بر موضوع کار، فرآیندهای فناوری به دو دسته تقسیم می شوند مداومو گسسته.در نوع اول، فرآیند فن آوری در هنگام بارگیری مواد اولیه، تحویل محصولات نهایی و نظارت بر آنها (ریخته گری فولاد، پالایش نفت، تولید سیمان و غیره) قطع نمی شود.
تولید گسسته با وجود وقفه در طول فرآیند فن آوری (ذوب فولاد، ریخته گری و غیره) مشخص می شود. همچنین فرآیندهای ترکیبی وجود دارند که مراحل فرآیند گسسته و پیوسته را ترکیب می کنند.
با توجه به روش تأثیرگذاری بر موضوع کار و نوع تجهیزات مورد استفاده، آنها را متمایز می کنند فیزیکی، مکانیکیو سخت افزارفرآیندهای تکنولوژیکی موارد مکانیکی به صورت دستی یا با استفاده از ماشین ها انجام می شود. در این فرآیندها، شیء کار در معرض عمل مکانیکی قرار می گیرد، یعنی. شکل، اندازه، موقعیت آن تغییر می کند. در عین حال، ساختار داخلی و ترکیب ماده، به عنوان یک قاعده، بدون تغییر باقی می ماند (تولید مبلمان، مهر زنی، ریخته گری، جوشکاری، آهنگری و غیره).
بر اساس فراوانی فرآوری مواد خام، آنها متمایز می شوند: فرآیندهای با مدار باز، که در آن مواد اولیه یا مواد یک بار پردازش می شوند. فرآیندهای با بسته(دایره ای، گردشی یا حلقوی) طرح، که در آن مواد اولیه یا مواد به طور مکرر برای فرآوری مجدد به مرحله اولیه فرآیند بازگردانده می شوند. نمونه ای از مدار باز، روش مبدل برای تولید فولاد است. نمونه‌ای از یک فرآیند حلقه بسته، پالایش شیمیایی فراکسیون‌های نفتی است، که در آن به منظور بازیابی مداوم فعالیت کاتالیزور، کاتالیزور به طور مداوم بین منطقه واکنش ترک خوردگی و کوره در گردش است تا کربن را از سطح آن بسوزاند.
بسته به نوع مواد خام مورد استفاده، فرآیندهای فرآوری مواد خام گیاهی، حیوانی و معدنی متمایز می شوند.
تمام فرآیندهای تکنولوژیکی در نتیجه کار کارگران انجام می شود. فرآیندهای کاردر ویژگی های اصلی زیر متفاوت است:
- ماهیت موضوع کار و محصول کار (ماده-انرژی، اطلاعات)؛
- توابع کارمند (اصلی، کمکی)؛
- میزان مشارکت کارکنان در فرآیند فن آوری (دستی، ماشینی، خودکار)؛
- جاذبه و غیره
عمل -بخشی از فرآیند تولید که در یک یا چند محل کار توسط یک یا چند کارگر (تیم) انجام می شود و با مجموعه ای از اقدامات متوالی در مورد موضوع خاصی از کار مشخص می شود.
طبقه بندی فرآیندهای تولید
شاخه های مختلف تولید صنعتی و شرکت های فردی به طور قابل توجهی از نظر ماهیت محصولات ایجاد شده، وسایل تولید مورد استفاده و فرآیندهای تکنولوژیکی مورد استفاده با یکدیگر تفاوت دارند. این تفاوت ها باعث تنوع استثنایی فرآیندهای تولید در شرکت ها می شود.
مهمترین عوامل تعیین کننده تقسیم فرآیندهای تولید در تولید صنعتی، ترکیب محصول نهایی، ماهیت تأثیر بر اشیاء کار، نقش فرآیندهای مختلف در سازمان تولید و نوع سازماندهی تولید است.
محصول نهایی با طراحی (پیچیدگی و اندازه قالب ها) و همچنین دقت اجزاء، خواص فیزیکی و شیمیایی آنها بر فرآیند تولید تأثیر می گذارد. از نظر سازماندهی تولید، تعداد اجزای محصول تولیدی و تعداد عملیات با هماهنگی متفاوت در زمان و مکان نیز از اهمیت بالایی برخوردار است. بر اساس این معیار، کلیه فرآیندهای تولید به عنوان فرآیندها طبقه بندی می شوند سادهو مجتمعدومی به نوبه خود به تقسیم می شوند تحلیلیو مصنوعی.
در فرآیندهای تولید ساده، در جریان اقدامات متوالی بر روی اشیاء همگن کار، محصولات یکسان تولید می شود. در این مورد، فناوری هم جهت گیری مکانی دقیق محل کار و هم توالی زمانی عملیات را تجویز می کند.
در فرآیندهای تولید تحلیلی، موضوع کار نیز همگن است. با این حال، در جریان انجام عملیات تا حدی یکسان، محصولات نابرابر تولید می شوند، یعنی. چندین نوع محصول از یک نوع ماده خام به دست می آید.
در فرآیندهای تولید مصنوعی، قطعات ساده مختلفی از طریق عملیات های مختلف بر روی اشیاء مختلف کار ساخته می شوند و سپس بلوک ها و مجموعه های پیچیده از آنها ساخته می شوند، یعنی. فرآیند تولید در طول دوره های مختلف شکل می گیرد، اما به یک مجموعه واحد از فرآیندهای جزئی متصل می شود. به طور طبیعی، سازماندهی چنین فرآیندهایی پر زحمت ترین کار است.
هرچه محصول پیچیده‌تر باشد و روشهای تولید آن متنوع‌تر باشد، سازماندهی فرآیند تولید پیچیده‌تر است. بنابراین، اگر با فرآیندهای ساده و تحلیلی تولید، نیاز به هماهنگی فرآیندهای جزئی به حداقل کاهش یابد، با تولید مصنوعی نیاز به حداکثر تلاش دارد.
غلبه هر یک از انواع ذکر شده فرآیند تولید در یک شرکت تأثیر زیادی بر ساختار تولید آن دارد. بنابراین، در فرآیندهای مصنوعی، سیستم گسترده ای از کارگاه های تدارکاتی وجود دارد که در هر یک از آنها پردازش اولیه مواد اولیه و لوازم انجام می شود. سپس این فرآیند به دایره باریک تری از کارگاه های فرآوری منتقل می شود و با یک کارگاه تولید به پایان می رسد. در این مورد، کار بر روی لجستیک، همکاری های خارجی و داخلی و مدیریت تولید تدارکات بسیار کار بر است.
در طی فرآیند تحلیلی، یک فروشگاه تدارکاتی، محصولات نیمه تمام خود را به چندین فروشگاه فرآوری و تولیدی متخصص در ساخت انواع مختلف محصولات منتقل می کند. در این مورد، شرکت تعداد قابل توجهی از انواع مختلف محصولات را تولید می کند، دارای ارتباطات فروش بزرگ و گسترده است و، به عنوان یک قاعده، محصولات جانبی در اینجا توسعه می یابد. این نیز بر ساختار تولید تأثیر می گذارد.
فرآیندهای تولید اصلی و کمکی هستند. به اصلیاینها شامل فرآیندهایی هستند که مستقیماً با تغییرات در اشکال هندسی، اندازه ها، ساختار داخلی اشیاء پردازش شده و عملیات مونتاژ مرتبط هستند. کمکیفرآیندهایی هستند که مستقیماً با موضوع کار مرتبط نیستند و برای اطمینان از عملکرد طبیعی و بدون وقفه فرآیندهای اصلی طراحی شده اند. اینها شامل، برای مثال، ساخت ابزار برای نیازهای خود، تولید انرژی برای نیازهای خود، کنترل کیفیت و غیره است.
طبقه بندی کامل تری از فرآیندهای تولید در جدول ارائه شده است. 8.3.
جدول 8.3. طبقه بندی فرآیندهای تولید
توسعه و سازماندهی فرآیند تولید
توسعه فرآیند تولید در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول، یک فناوری مسیر گردآوری می شود که فهرستی از عملیات اساسی را تعریف می کند، که از محصول نهایی شروع می شود و با اولین عملیاتی که موضوع کار تحت آن قرار می گیرد، پایان می یابد. در مرحله دوم، طراحی دقیق و عملیاتی از اولین عملیات تا آخرین عملیات توسعه یافته است. فرآیند تولید بر اساس این مستندات است. این مواد برای قسمت تولیدی محصول، وزن، ابعاد آنها را به تفصیل شرح می دهد، حالت های پردازش را برای هر عملیات تولیدی تعیین می کند، نام و ویژگی های تجهیزات، ابزار و ابزار را مشخص می کند، حرکت محصول را از اولین فناوری نشان می دهد. عملیات تا تحویل محصول به انبار.
هنگام توسعه یک فرآیند تولید، تجهیزات، ابزار، روش های حمل و نقل و ذخیره سازی محصولات در نظر گرفته می شود، به عنوان مثال. همه چیز لازم برای اطمینان از:
- عملکرد مطابق با زمان تحویل؛
- سهولت نگهداری و کنترل عملیات، و همچنین تعمیر و پیکربندی مجدد تجهیزات؛
- سازگاری فنی و سازمانی عملیات اصلی و کمکی در فرآیند تولید؛
- انعطاف پذیری تولید؛
- از نظر اقتصادی کمترین هزینه ممکن برای شرایط داده شده برای اجرای هر عملیات تکنولوژیکی.
الزامات اقتصادی غالب هستند و محدودیت هایی را بر روی تمام پارامترهای دیگر فرآیند تولید ایجاد می کنند، زیرا هزینه های بیش از حد می تواند هر پروژه ای را رد کند.
به منظور کاهش هزینه های تولید و بهبود سازماندهی فرآیند تولید، از روش ها و اصول سازماندهی منطقی فرآیندهای تولید استفاده می شود.
روشهای سازماندهی منطقی فرآیند تولید
بسته به ماهیت حرکت اشیاء کار، روشهای خطی (پیوسته)، دسته ای و فردی برای سازماندهی فرآیندهای تولید وجود دارد.
تولید جریان در طول فرآیند فن آوری با حرکت مداوم و متوالی اشیاء کار از یک عملیات به عملیات دیگر مشخص می شود.
با روش های دسته ای و تک (ناپیوسته) محصول فرآوری شده پس از هر عملیات از فرآیند تکنولوژیک خارج شده و منتظر عملیات بعدی می ماند. در این مورد، مدت زمان چرخه تولید و اندازه کار در حال انجام و سرمایه در گردش نسبتاً زیاد است برای ذخیره سازی محصولات نیمه تمام.
مترقی ترین روش سازماندهی فرآیند تولید، روش جریان در نظر گرفته می شود. ویژگی های اصلی آن عبارتند از:
- درجه بالایی از تداوم؛
- مکان محل کار در طول پردازش تکنولوژیکی؛
- درجه بالایی از ریتم
مبنای سازمانی روش جریان است خط تولیدکه دارای مهمترین پارامترها مانند ضرب و سرعت جریان است.
با ضربان جریانمیانگین زمان تخمینی است که پس از آن یک محصول یا یک دسته حمل و نقل از محصولات وارد جریان می شود یا از جریان خارج می شود:
- T f- صندوق زمان کار برای دوره صورتحساب (شیفت، روز و غیره)؛
- ک و -نرخ استفاده از تجهیزات، با در نظر گرفتن خرابی و وقفه؛
- در p -حجم محصولات برنامه ریزی شده برای دوره صورتحساب در واحدهای طبیعی (قطعه، متر و غیره).
نرخ جریانشدت کار کارگران را مشخص می کند و با فرمول تعیین می شود
اصول سازماندهی منطقی فرآیند تولید
در هر شرکتی، سازماندهی فرآیندهای تولید بر اساس ترکیبی منطقی در مکان و زمان فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی است. با این حال، با همه اشکال این ترکیب، فرآیندهای تولید تابع اصول کلی است.
اصول سازماندهی عقلانی را می توان به دو دسته تقسیم کرد:
- کلی، مستقل از محتوای خاص فرآیند تولید؛
- خاص، مشخصه یک فرآیند خاص.
بگذارید اصول کلی را فهرست کنیم.
تخصصبه معنای تقسیم کار بین بخش های جداگانه شرکت و محل های کار است که همکاری آنها در فرآیند تولید را پیش فرض می گیرد.
تناسبتضمین توان عملیاتی یکسان مکان های کاری مختلف در یک فرآیند، تامین متناسب محل کار با اطلاعات، منابع مادی، پرسنل و غیره.
تناسب با فرمول تعیین می شود
- Mmin- حداقل توان عملیاتی یا پارامتر محل کار در زنجیره فناوری (به عنوان مثال، قدرت، نوع کار، حجم و کیفیت اطلاعات و غیره)؛
- حداکثر M- حداکثر توانایی
تداومحداکثر کاهش وقفه بین عملیات را فراهم می کند و با نسبت زمان کار به کل مدت زمان فرآیند تعیین می شود.
- تی آر -ساعات کاری؛
- T c -کل مدت زمان فرآیند، از جمله زمان توقف و تخمگذار موضوع کار بین، در محل کار و غیره.
موازی سازیدرجه ترکیب عملیات را در طول زمان مشخص می کند. انواع ترکیب عملیات: ترتیبی، موازی و موازی- ترتیبی.
ضریب موازی را می توان با استفاده از فرمول محاسبه کرد
که در آن Tc.pair، Tc.seq به ترتیب مدت زمان فرآیند برای ترکیبات موازی و متوالی عملیات است.
صراط مستقیمکوتاه ترین مسیر را برای حرکت اجسام، اطلاعات و غیره فراهم می کند.
ضریب صافی را می توان با فرمول تعیین کرد
- t حمل و نقل - مدت عملیات حمل و نقل.
- t چرخه فنی مدت چرخه تکنولوژیکی است.
ریتمیکنواختی عملیات را در طول زمان مشخص می کند.
- V f- حجم واقعی کار انجام شده برای دوره مورد تجزیه و تحلیل (دهه، ماه، سه ماهه) در برنامه؛
- V pl- محدوده کار برنامه ریزی شده
تجهیزات فنیبر مکانیزه کردن و اتوماسیون فرآیند تولید متمرکز است و کار دستی، یکنواخت، سنگین و مضر را حذف می کند.
انعطاف پذیرینیاز به اطمینان از تغییر سریع تجهیزات در شرایطی است که محدوده محصول اغلب در حال تغییر است. این با موفقیت در سیستم های تولید انعطاف پذیر در شرایط تولید در مقیاس کوچک اجرا می شود.
یکی از راه های بهبود اصول فهرست شده سازماندهی منطقی فرآیندهای تولید، افزایش تکرارپذیری فرآیندها و عملیات است. کامل ترین اجرای آنها با ترکیبی بهینه از عوامل زیر حاصل می شود:
- مقیاس تولید؛
- پیچیدگی نامگذاری و طیف محصولات؛
- ماهیت عملکرد تجهیزات تکنولوژیکی و حمل و نقل؛
- حالت فیزیکی و شکل مواد اولیه؛
- ماهیت و توالی تأثیر فناوری بر موضوع کار و غیره.
زیر فرایند تولیدبه عنوان مجموعه ای از فرآیندهای کاری متنوع اما به هم پیوسته و فرآیندهای طبیعی درک می شود که تبدیل مواد خام به محصول نهایی را تضمین می کند.
فرآیند تولید شامل فرآیندهای اصلی، کمکی، خدماتی و فرعی است.
به اصلی اینها شامل فرآیندهایی است که مستقیماً با تبدیل مواد خام یا مواد به محصولات نهایی (غلات به آرد، چغندر قند به شکر) مرتبط است. ترکیب این فرآیندها در شرکت تولید اصلی را تشکیل می دهد.
در شرکت های دریافت کننده غلات که منابع غلات دولتی را ذخیره می کنند، فرآیندهای اصلی باید شامل فرآیندهای مربوط به دریافت، قرار دادن و ذخیره سازی غلات نیز باشد.
هدف کمکی ایکسفرآیندها - خدمات فنی فرآیندهای اصلی، ارائه خدمات خاصی به آنها: تامین انرژی، تولید ابزار و دستگاه ها، تعمیر کار.
همراهان، خدمه فرآیندها خدمات مادی را به تولید اصلی و کمکی ارائه می کنند. پذیرش، قرار دادن، نگهداری مواد اولیه، مواد، محصولات نهایی، سوخت، حمل و نقل آنها از انبار به محل مصرف و غیره.
اثرات جانبی فرآیندها همچنین به تبدیل مواد خام به محصولات نهایی کمک می کنند. اما نه مواد اولیه و نه محصولات به دست آمده متعلق به محصولات اصلی شرکت نیستند. این پردازش و تکمیل زباله های به دست آمده در تولید اصلی و غیره است.
تمام فرآیندها به مراحل و مراحل به عملیات جداگانه تقسیم می شوند.
مرحله تولید- بخشی از فرآیند تولید از نظر فنی کامل است که با تغییراتی در موضوع کار مشخص می شود که باعث انتقال آن به حالت کیفی متفاوت (تمیز کردن چغندر قند ، محصولات بسته بندی) می شود.
هر مرحله عملیاتی را که از نظر فنی با یکدیگر مرتبط هستند یا عملیاتی برای هدف خاصی ترکیب می کند.
حلقه اصلی اصلی در فرآیند تولید، عملیات است.
عملیات تولیدی- این بخشی از فرآیند کار یا تولید است که توسط یک یا گروهی از کارگران در مکانی جداگانه، با موضوع کار یکسان و با استفاده از ابزار کار یکسان انجام می شود.
توسط هدف تمام عملیات ها به سه نوع اصلی تقسیم می شوند:
1) فن آوری (اساسی) - اینها عملیاتی هستند که در طی آن هرگونه تغییر در موضوع کار (وضعیت ، شکل یا ظاهر آن) ایجاد می شود (جداسازی شیر ، خرد کردن دانه و غیره).
2) عملیات کنترل عملیاتی است که هیچ تغییری در موضوع کار ایجاد نمی کند، اما به اجرای عملیات فن آوری (وزن و غیره) کمک می کند.
3) جابجایی - عملیاتی که موقعیت موضوع کار را در تولید تغییر می دهد (بارگیری، تخلیه، حمل و نقل).
عملیات کنترل و جابجایی با هم گروهی از عملیات کمکی را تشکیل می دهند.
با روش اجرا (درجه مکانیزاسیون) عملیات زیر متمایز می شود:
- دستگاه- انجام شده توسط ماشین آلات تحت نظارت کارگران (غذای کنسرو شده، شیر تمیز کردن، محصولات آسیاب کردن)؛
- ماشین دستی- توسط ماشین آلات با مشارکت مستقیم کارگران (آرد زدن، دوخت کیسه و غیره) انجام می شود.
- کتابچه راهنمایعملیات - توسط کارگران بدون مشارکت ماشین آلات انجام می شود (تامین مواد اولیه به نوار نقاله ها، کیسه های انباشته).
نسبت انواع مختلف عملیات به تعداد کل آنها ساختار فرآیند تولید را تشکیل می دهد. در کارخانه های فرآوری مختلف یکسان نیست.
سازماندهی تولید در طول زمانبر اساس اصول زیر ساخته شده اند:
ریتم کار شرکت و یکنواختی خروجی محصول؛
تناسب واحدهای تولیدی؛
موازی سازی (همزمانی) عملیات و فرآیندهای تولید؛
تداوم فرآیندهای تولید.
اصل ریتمعملکرد شرکت را با یک ریتم برنامه ریزی شده (زمان بین انتشار محصولات یکسان یا دو دسته یکسان از محصولات) فراهم می کند.
اصل تناسباین واحدهای تولیدی بهره وری یکسانی را در واحد زمان فرض می کنند.
اصل موازیاجرای عملیات و فرآیندها بر اساس اجرای همزمان فازها، مراحل یا بخشهایی از فرآیند تولید است.
اصل تداومفرآیند تولید باعث از بین بردن وقفه در پردازش اشیاء کار می شود. تداوم فرآیند، ایجاد انبار در محل کار را حذف می کند و کار در حال انجام را کاهش می دهد، که به ویژه در شرکت هایی که مواد اولیه را نمی توان برای مدت طولانی بدون یخچال، انجماد، کنسرو نگهداری کرد (صنایع کنسرو میوه و سبزیجات، لبنیات، صنایع گوشت) اهمیت دارد. .
هدف سازماندهی فرآیند تولید در فضا اطمینان از ساخت منطقی آن در طول زمان است.
بیشترین کارایی در سازماندهی فرآیند تولید در فضا از طریق استفاده از جریان مستقیم، تخصص، همکاری و ترکیب تولید حاصل می شود.
صراط مستقیممشخصه فرآیند تولید این است که در تمام مراحل و عملیات تولید، محصولات کوتاهترین مسیر را طی می‌کنند. در مقیاس سازمانی، کارگاه ها در قلمرو به گونه ای واقع شده اند که از حمل و نقل طولانی، بازگشت، مقابله و سایر حمل و نقل غیرمنطقی جلوگیری می کند. یعنی محل کار و تجهیزات در یک توالی فناوری از عملیات قرار دارند.
تخصص در کارخانهفرآیند جداسازی کارگاه ها و مناطق برای تولید انواع خاصی از محصولات، قطعات آنها یا اجرای مراحل جداگانه فرآیند فن آوری است. شرکت های پردازش از تخصص های فنی، موضوعی و عملکردی استفاده می کنند.
تخصص فن آوریتولید شامل جداسازی طیف محدودی از عملیات تکنولوژیکی و انجام عملیات در کارگاه ها یا مناطق تولید جداگانه است.
تخصص موضوعیتولید شامل ایجاد خطوط مجزا با چرخه تولید کامل برای تولید یک یا چند محصول مشابه در فناوری ساخت است.
عملکردیبه تخصص تمام بخش های تولید برای انجام یک یا محدوده محدودی از وظایف گفته می شود.
مشارکتتولید در شرکت با سازماندهی کار مشترک بخش های آن برای تولید محصولات انجام می شود. اصل همکاری تولیدی استفاده از خدمات برخی کارگاه ها توسط برخی دیگر است.
جستجو برای اشکال منطقی همکاری در برخی موارد منجر به ایجاد صنایع ترکیبی می شود.
ترکیبیتولید شامل اتصال در یک شرکت از تأسیسات تولید مختلف است که نشان دهنده مراحل متوالی فرآوری مواد خام یا ایفای نقش حمایتی در رابطه با یکدیگر است.
مفهوم فرآیند تولیدتولید مدرن فرآیند پیچیده تبدیل مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام و سایر اقلام نیروی کار به محصولات نهایی است که نیازهای جامعه را برآورده می کند.
مجموع کلیه اقدامات افراد و ابزارهای انجام شده در یک شرکت برای ساخت انواع خاصی از محصولات نامیده می شود. فرایند تولید.
بخش اصلی فرآیند تولید فرآیندهای فناورانه است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و تعیین وضعیت اشیاء کار است. در طول اجرای فرآیندهای تکنولوژیکی، تغییراتی در اشکال هندسی، اندازه ها و خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار رخ می دهد.
انواع فرآیندهای تولید
فرآیندها با توجه به هدف و نقشی که در تولید دارند به دو دسته اصلی، کمکی و خدماتی و غیر اصلی تقسیم می شوند.
اصلیبه فرآیندهای تولیدی گفته می شود که طی آن تولید محصولات اصلی تولید شده توسط شرکت انجام می شود. به عنوان مثال، نیروگاه های حرارتی تولید اصلی هستند، زیرا انرژی سوخت را به انرژی حرارتی و الکتریکی تبدیل می کنند.
اجرای به موقع و باکیفیت تولید اصلی تا حد زیادی به نحوه سازماندهی کار تولید کمکی و خدماتی بستگی دارد که به وظیفه تأمین بهتر مواد، تجهیزات و غیره به شرکت های اصلی تولید بستگی دارد.
در شرایط مدرن، به ویژه در تولید خودکار، وجود دارد گرایش به ادغامفرآیندهای اصلی و خدماتی بنابراین، در مجتمع های خودکار انعطاف پذیر، عملیات پایه، چیدن، انبار و حمل و نقل در یک فرآیند واحد ترکیب می شوند.
مجموعه فرآیندهای اساسی تولید اصلی را تشکیل می دهد.
بنگاه‌های تولیدی کمکی، بنگاه‌هایی هستند که اگرچه مستقیماً با ساخت محصول اصلی مرتبط نیستند، اما در خدمت و ایجاد شرایط برای عملکرد عادی تولید اصلی هستند. شرکت های تولیدی کمکی شامل شرکت هایی هستند که محصولات مصرف شده توسط تولید اصلی را تولید می کنند و از این طریق به تولید محصولات نهایی کمک می کنند و عملکرد طبیعی تولید اصلی را تضمین می کنند. در بخش انرژی، تولید کمکی شامل شرکت های تعمیر و همچنین شرکت هایی است که تجهیزات غیر استاندارد و قطعات یدکی تجهیزات انرژی تولید می کنند.
شرکت های خدماتی برای خدمات رسانی به شرکت های اصلی و کمکی سازماندهی شده اند. فرآیند تولید خدمات یک فرآیند کارگری است که در نتیجه هیچ محصولی ایجاد نمی شود. شرکت های خدماتی شامل شرکت های فعال در تامین مواد و قطعات یدکی، آزمایشگاه ها، موسسات طراحی و تحقیقات، شرکت های حمل و نقل و غیره است.
اخیراً مفهوم "شرکت های خدماتی" در بخش انرژی ظاهر شده است که شرکت های کمکی و خدماتی را ترکیب می کند. پیشنهاد می شود شرکت هایی که خدمات تعمیر، نصب، تنظیم و نوسازی تجهیزات صنعتی و شبکه های فناوری را ارائه می دهند (به عنوان مثال، شرکت های تعمیر، کارخانه های تولید تجهیزات، شرکت های حمل و نقل موتوری و غیره) در گروه خدمات قرار گیرند.
مشاغل غیر اصلی شامل مزارعی است که محصولات و خدمات آنها در فعالیت های اصلی شرکت گنجانده نشده است. وظایف آنها شامل خدمات رسانی به نیازهای خانگی پرسنل شرکت (مسکن، مهدکودک، آسایشگاه، کشاورزی فرعی و غیره) است.
اصول علمی سازماندهی فرآیندهای تولید.
سازماندهی فرآیندهای تولید شامل ترکیب افراد، ابزارها و اشیاء کار در یک فرآیند واحد برای تولید کالاهای مادی و همچنین تضمین یک ترکیب منطقی در مکان و زمان فرآیندهای اساسی، کمکی و خدماتی است..
ترکیب فضایی عناصر فرآیند تولید و همه انواع آن بر اساس شکل گیری ساختار تولید شرکت و بخش های آن اجرا می شود. در این راستا، مهمترین فعالیتها انتخاب و توجیه ساختار تولیدی بنگاه، یعنی. تعیین ترکیب و تخصص واحدهای تشکیل دهنده آن و ایجاد روابط عقلانی بین آنها.
در طول توسعهساختار تولید، محاسبات طراحی مربوط به تعیین ترکیب ناوگان تجهیزات با در نظر گرفتن بهره وری، قابلیت تعویض و امکان استفاده موثر آن انجام می شود. طرح‌بندی منطقی بخش‌ها، قرار دادن تجهیزات و محل‌های کار نیز در حال توسعه هستند. شرایط سازمانی برای عملکرد بی وقفه تجهیزات و مشارکت کنندگان مستقیم در فرآیند تولید - کارگران ایجاد می شود
یکی از جنبه های اصلی شکل گیری ساختار تولید، اطمینان از عملکرد به هم پیوسته همه اجزای فرآیند تولید است: عملیات آماده سازی، فرآیندهای اصلی تولید و نگهداری. لازم است به طور جامع منطقی ترین اشکال و روش های سازمانی برای انجام فرآیندهای خاص برای شرایط تولید و فنی خاص اثبات شود.
یک عنصر مهم در سازمانفرآیندهای تولید - سازماندهی کار کارگران، به ویژه درک ارتباط کار با وسایل تولید. روش های سازماندهی کار عمدتاً توسط اشکال فرآیند تولید تعیین می شود. در این راستا تمرکز باید بر تضمین تقسیم کار منطقی و تعیین بر این اساس ترکیب حرفه ای و صلاحیتی کارگران، سازماندهی علمی و نگهداری بهینه محل کار و بهبود و بهبود همه جانبه شرایط کار باشد.
سازماندهی فرآیندهای تولید همچنین ترکیب عناصر آنها در زمان را پیش‌فرض می‌گیرد که ترتیب خاصی از اجرای عملیات فردی، ترکیب منطقی زمان برای انجام انواع مختلف کار و تعیین استانداردهای برنامه‌ریزی شده با تقویم برای حرکت را تعیین می‌کند. از اشیاء کار جریان عادی فرآیندها در طول زمان نیز با دستور راه اندازی و عرضه محصولات، ایجاد ذخایر (ذخایر) و ذخایر تولید لازم و تامین بی وقفه محل کار با ابزار، قطعات کار و مواد تضمین می شود. یکی از زمینه های مهم این فعالیت سازماندهی حرکت منطقی جریان های مواد است. این وظایف بر اساس توسعه و اجرای سیستم های برنامه ریزی تولید عملیاتی با در نظر گرفتن نوع تولید و ویژگی های فنی و سازمانی فرآیندهای تولید حل می شود.
در نهایت، در طول سازماندهی فرآیندهای تولید در یک شرکت، جایگاه مهمی به توسعه یک سیستم تعامل بین واحدهای تولیدی فردی داده می شود.
اصول سازماندهی فرآیند تولیدنشان دهنده نقاط شروعی است که بر اساس آن ساخت، بهره برداری و توسعه فرآیندهای تولید انجام می شود.
اصل تفکیک شامل تقسیم فرآیند تولید به بخش های جداگانه (فرآیندها، عملیات) و واگذاری آنها به بخش های مربوطه شرکت است. اصل تمایز در مقابل اصل است ترکیبات،که به معنای یکسان سازی تمام یا بخشی از فرآیندهای متنوع برای تولید انواع خاصی از محصولات در یک سایت، کارگاه یا تولید است.
بسته به پیچیدگی محصول، حجم تولید و ماهیت تجهیزات مورد استفاده، فرآیند تولید می تواند در هر واحد تولیدی (کارگاه، منطقه) متمرکز شود یا در چندین واحد پراکنده شود. بنابراین، به عنوان مثال، در شرکت های ماشین سازی، با تولید قابل توجه محصولات مشابه، تولید و کارگاه های مستقل مکانیکی و مونتاژی سازماندهی می شود و برای دسته های کوچک محصولات، می توان کارگاه های مونتاژ مکانیکی واحد ایجاد کرد.
اصول تمایز و ترکیب در محل کار فردی نیز اعمال می شود. برای مثال، خط تولید مجموعه‌ای از مشاغل متمایز است.
در عملدر سازماندهی تولید، اولویت در استفاده از اصول تمایز یا ترکیب باید به این اصل داده شود که بهترین ویژگی های اقتصادی و اجتماعی فرآیند تولید را تضمین کند. بنابراین، تولید جریان، که با درجه بالایی از تمایز فرآیند تولید مشخص می شود، سازماندهی آن را ساده می کند، مهارت های کارگران را بهبود می بخشد و بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. با این حال، تمایز بیش از حد باعث افزایش خستگی کارگران می شود، تعداد زیاد عملیات نیاز به تجهیزات و فضای تولید را افزایش می دهد، منجر به هزینه های غیر ضروری برای قطعات متحرک و غیره می شود.
اصل غلظت هابه معنایتمرکز برخی عملیات تولیدی برای تولید محصولات همگن از نظر فن آوری یا انجام کارهای همگن عملکردی در محل کار، مناطق، کارگاه ها یا تأسیسات تولیدی شرکت. امکان تمرکز کار مشابه در مناطق جداگانه تولید توسط عوامل زیر تعیین می شود: مشترک بودن روش های تکنولوژیکی که استفاده از یک نوع تجهیزات را ضروری می کند. قابلیت های تجهیزات، مانند مراکز ماشینکاری؛ افزایش حجم تولید انواع خاصی از محصولات؛ امکان سنجی اقتصادی تمرکز تولید انواع خاصی از محصولات یا انجام کارهای مشابه.
هنگام انتخاب یک جهت یا جهت تمرکز، باید مزایای هر یک از آنها را در نظر گرفت.
با متمرکز کردن کار همگن از نظر فناوری در یک بخش، به مقدار کمتری از تجهیزات تکراری نیاز است، انعطاف‌پذیری تولید افزایش می‌یابد و امکان سوئیچ سریع به تولید محصولات جدید و استفاده از تجهیزات افزایش می‌یابد.
با تغلیظ محصولات همگن از نظر تکنولوژی، هزینه های حمل و نقل مواد و محصولات کاهش می یابد، مدت چرخه تولید کاهش می یابد، مدیریت تولید ساده می شود و نیاز به فضای تولید کاهش می یابد.
اصل تخصص هامستقردر محدود کردن تنوع عناصر فرآیند تولید. اجرای این اصل مستلزم تخصیص به هر محل کار و هر بخش، محدوده محدودی از کارها، عملیات، قطعات یا محصولات است. در مقابل اصل تخصصی‌سازی، اصل جهانی‌سازی سازمانی از تولید را پیش‌فرض می‌گیرد که در آن هر محل کار یا واحد تولیدی به ساخت قطعات و محصولات طیف وسیعی یا انجام عملیات تولید ناهمگن مشغول است.
سطح تخصصی مشاغل توسط یک شاخص خاص - ضریب تلفیق عملیات تعیین می شود به z.o،که با تعداد عملیات دقیق انجام شده در محل کار در یک دوره زمانی مشخص مشخص می شود. بله وقتی که K z.o= 1 یک تخصص محدود از محل کار وجود دارد که در آن یک عملیات جزئی در محل کار در طول یک ماه یا سه ماه انجام می شود.
ماهیت تخصص بخش ها و مشاغل تا حد زیادی با حجم تولید قطعاتی به همین نام تعیین می شود. تخصص در تولید یک نوع محصول به بالاترین سطح خود می رسد. نمونه بارز صنایع بسیار تخصصی، کارخانه های تولید تراکتور، تلویزیون و خودرو هستند. افزایش دامنه تولید باعث کاهش سطح تخصصی می شود.
درجه بالایی از تخصص بخش ها و مشاغل به دلیل توسعه مهارت های کاری کارگران، امکان تجهیزات فنی نیروی کار و به حداقل رساندن هزینه های پیکربندی مجدد ماشین ها و خطوط به رشد بهره وری نیروی کار کمک می کند. در عین حال، محدود بودن تخصص باعث کاهش صلاحیت های مورد نیاز کارگران، یکنواختی کار و در نتیجه خستگی سریع کارگران و محدود شدن ابتکار آنها می شود.
در شرایط مدرن، تمایل فزاینده ای به سوی جهانی شدن تولید وجود دارد که با توجه به الزامات پیشرفت علمی و فناوری برای گسترش دامنه محصولات، ظهور تجهیزات چند منظوره و وظایف بهبود سازمان کار در کشور تعیین می شود. جهت گسترش کارکردهای کارگری.
اصل تناسباستدر ترکیبی طبیعی از عناصر منفرد فرآیند تولید که در یک رابطه کمی مشخص بین آنها بیان می شود. بنابراین، تناسب در ظرفیت تولید مستلزم برابری ظرفیت‌های سایت یا عوامل بار تجهیزات است. در این حالت توان کارگاه های تدارکاتی با نیاز به بلانک مغازه های مکانیکی مطابقت دارد و توان خروجی این مغازه ها با نیاز کارگاه مونتاژ برای قطعات ضروری مطابقت دارد. این مستلزم این است که در هر کارگاه تجهیزات، فضا و نیروی کار در مقادیری وجود داشته باشد که عملکرد عادی همه بخشهای شرکت را تضمین کند. نسبت توان عملیاتی یکسانی باید بین تولید اصلی از یک سو و واحدهای کمکی و خدماتی از سوی دیگر وجود داشته باشد.
نقض اصل تناسب منجر به عدم تعادل، پیدایش تنگناها در تولید می شود که در نتیجه استفاده از تجهیزات و نیروی کار بدتر می شود، مدت چرخه تولید افزایش می یابد و عقب ماندگی ها افزایش می یابد.
تناسب در نیروی کار، مناطق ، تجهیزات قبلاً در هنگام طراحی شرکت نصب شده است و سپس در هنگام توسعه برنامه های تولید سالانه با انجام محاسبات به اصطلاح حجمی - هنگام تعیین ظرفیت ، تعداد کارمندان و نیاز به مواد مشخص می شود. تناسب ها بر اساس سیستمی از استانداردها و هنجارها ایجاد می شود که تعداد ارتباطات متقابل بین عناصر مختلف فرآیند تولید را تعیین می کند.
اصل تناسب شامل انجام همزمان عملیات فردی یا بخش هایی از فرآیند تولید است. بر این فرض استوار است که بخشهایی از فرآیند تولید تجزیه شده باید در زمان ترکیب شده و به طور همزمان انجام شود.
سازماندهی فرآیندهای تولید در طول زمان.
برای اطمینان از تعامل منطقی همه عناصر فرآیند تولید و ساده سازی کار انجام شده در زمان و مکان، لازم است چرخه تولید محصول شکل گیرد.
چرخه تولید نامیده می شودمجموعه ای از فرآیندهای اساسی، کمکی و خدماتی که به روشی معین در زمان سازماندهی شده و برای ساخت نوع خاصی از محصول ضروری است.مهمترین ویژگی چرخه تولید، مدت زمان آن است.
مدت چرخه تولید -ایندوره زمانی تقویمی که در طی آن یک ماده، قطعه کار یا سایر اقلام فرآوری شده، تمامی عملیات فرآیند تولید یا قسمت خاصی از آن را طی می کند و به محصول نهایی تبدیل می شود. مدت چرخه به روز یا ساعت تقویم بیان می شود.
ساختار چرخه تولید شامل زمان کار و زمان استراحت است. در طول دوره کار، عملیات فنی واقعی و کارهای مقدماتی و نهایی انجام می شود. دوره کاری همچنین شامل مدت زمان عملیات کنترل و حمل و نقل و زمان فرآیندهای طبیعی (از جمله زمان استراحت به دلیل برنامه کاری) می باشد.
در کلی ترین شکل آن، مدت چرخه تولید است تی سیبا فرمول بیان می شود:
T a = T t + T n -3 + T e + T k + T Tr + T mo + T Pr،
جایی که T t زمان عملیات تکنولوژیکی است. T n -3- زمان کارهای مقدماتی و نهایی؛ T e -زمان فرآیندهای طبیعی؛ T k -زمان عملیات کنترل؛ T Tr- زمان حمل و نقل اشیاء کار؛ تی مو- زمان خواب بین عملیاتی (وقفه های درون شیفتی)؛ T Pr,-زمان استراحت به دلیل برنامه کاری
مدت زمان عملیات فناورانه و کارهای مقدماتی و نهایی با هم چرخه عملیاتی T c.op را تشکیل می دهد.
چرخه عملیاتی- این مدت زمان تکمیل شده فرآیند فن آوری انجام شده در یک محل کار است.
انواع، اشکال و روش های سازمان تولید
انواع تولید و مشخصات فنی و اقتصادی آنها.
نوع تولید با توصیف جامع ویژگی های فنی، سازمانی و اقتصادی تولید تعیین می شود که بر اساس گستردگی محدوده محصول، منظم بودن، ثبات و حجم تولید تعیین می شود. شاخص اصلی که نوع تولید را مشخص می کند ضریب ادغام عملیات است K z.
ضریب تلفیق عملیات برای گروهی از محل های کار به عنوان نسبت تعداد تمام عملیات های مختلف تکنولوژیکی انجام شده یا انجام شده در طول ماه به تعداد محل های کار تعریف می شود:
K op i -تعداد عملیات انجام شده بر روی من-ام محل کار؛ به r.m- تعداد مشاغل موجود در سایت یا کارگاه.
سه نوع تولید وجود دارد: تک، سریال، انبوه.
تولید تک با حجم کمی از تولید محصولات یکسان مشخص می شود که تولید مجدد و تعمیر آنها، به عنوان یک قاعده، پیش بینی نشده است. ضریب تلفیق برای تولید واحد معمولاً بالای 40 است.
تولید انبوه با ساخت یا تعمیر محصولات در دسته های تکراری مشخص می شود. بسته به تعداد محصولات در یک دسته یا سری و مقدار ضریب تلفیق عملیات، تولید در مقیاس کوچک، متوسط و مقیاس بزرگ متمایز می شود.
برای تولید در مقیاس کوچک، ضریب تثبیت عملیات از 21 تا 40 (شامل)، برای تولید در مقیاس متوسط: از 11 تا 20 (شامل)، برای تولید در مقیاس بزرگ: از 1 تا 10 (شامل).
تولید انبوهمشخص شده استحجم زیادی از تولید محصولاتی که به طور مداوم در مدت زمان طولانی تولید یا تعمیر می شوند و طی آن یک عملیات کاری در اکثر محل های کار انجام می شود. ضریب تلفیق عملیات برای تولید انبوه برابر با 1 در نظر گرفته شده است.
بیایید ویژگی های فنی و اقتصادی هر نوع تولید را در نظر بگیریم.
تولید در مقیاس کوچک منفرد و مشابه با تولید قطعات با طیف وسیع در محل های کاری که تخصص خاصی ندارند مشخص می شود. این تولید باید به اندازه کافی انعطاف پذیر باشد و برای انجام سفارشات مختلف تولید سازگار باشد.
فرآیندهای تکنولوژیکیدر شرایط تولید منفرد، آنها به شکل نقشه های مسیر برای پردازش قطعات برای هر سفارش توسعه یافته اند. سایت ها مجهز به تجهیزات و وسایل جهانی هستند که تولید قطعات طیف گسترده ای را تضمین می کند. تنوع گسترده مشاغلی که بسیاری از کارگران باید انجام دهند مستلزم داشتن مهارت های حرفه ای مختلف است، بنابراین از ژنرال های بسیار ماهر در عملیات استفاده می شود. در بسیاری از زمینه ها، به ویژه در تولید پایلوت، ترکیب حرفه ها انجام می شود.
سازمان تولیددر شرایط تک تولید ویژگی های خاص خود را دارد. با توجه به تنوع قطعات، ترتیب و روش های پردازش آنها، مناطق تولید بر اساس یک اصل تکنولوژیکی با تجهیزات چیده شده در گروه های همگن ساخته می شوند. با این سازماندهی تولید، قطعات در طول فرآیند ساخت از بخش های مختلفی عبور می کنند.
بنابراین هنگام انتقال آنها به هر عملیات (بخش) بعدی، لازم است مسائل کنترل کیفی پردازش، حمل و نقل و تعیین محل کار برای انجام عملیات بعدی به دقت مورد توجه قرار گیرد. از ویژگی های برنامه ریزی و مدیریت عملیاتی می توان به تکمیل و انجام به موقع سفارشات، نظارت بر پیشرفت هر قسمت از طریق عملیات، اطمینان از بارگذاری سیستماتیک مناطق و محل کار اشاره کرد. مشکلات بزرگی در سازماندهی تدارکات بوجود می آید.
ویژگی های سازمانتولید واحد بر شاخص های اقتصادی تاثیر می گذارد. بنگاه‌های با غلبه یک نوع تولید با شدت کار نسبتاً بالای محصولات و حجم زیادی از کار در حال پیشرفت به دلیل ذخیره طولانی قطعات بین عملیات مشخص می‌شوند. ساختار هزینه محصولات با سهم بالایی از هزینه دستمزد مشخص می شود. این سهم معمولاً 20 تا 25 درصد است.
فرصت های اصلی برای بهبود شاخص های فنی و اقتصادی تولید فردی با نزدیک شدن آن به تولید سریال از نظر سطح فنی و سازمانی همراه است. استفاده از روشهای تولید سریال با محدود کردن محدوده قطعات تولید شده برای کاربردهای عمومی ماشین‌سازی، یکپارچه‌سازی قطعات و مجموعه‌ها امکان‌پذیر است، که به ما امکان می‌دهد به سازماندهی حوزه‌های موضوعی برویم. گسترش تداوم سازنده برای افزایش تعداد پرتاب قطعات؛ گروه بندی قطعاتی که از نظر طراحی و ساخت مشابه هستند تا زمان آماده سازی تولید کاهش یابد و استفاده از تجهیزات بهبود یابد.
تولید انبوهبا تولید طیف محدودی از قطعات در دسته هایی که در فواصل زمانی معینی تکرار می شوند مشخص می شود. این به شما امکان می دهد از تجهیزات ویژه در کنار تجهیزات جهانی استفاده کنید. هنگام طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی، ترتیب اجرا و تجهیزات هر عملیات ارائه می شود.
ویژگی های زیر مشخصه سازمان تولید سریال است: کارگاه ها، به عنوان یک قاعده، شامل مناطق بسته ای هستند که تجهیزات در طول یک فرآیند تکنولوژیکی استاندارد قرار می گیرند. در نتیجه، اتصالات نسبتاً ساده ای بین ایستگاه های کاری ایجاد می شود و پیش نیازهایی برای سازماندهی حرکت مستقیم قطعات در طول فرآیند ساخت آنها ایجاد می شود.
شرکت های تولید سریال با شدت کار و هزینه تولید محصولات به طور قابل توجهی کمتر از شرکت های فردی مشخص می شوند. در تولید انبوه، در مقایسه با تولید انفرادی، محصولات با وقفه کمتری پردازش می‌شوند که باعث کاهش حجم کار در حال انجام می‌شود.
تولید انبوه متفاوت استبزرگترین تخصص است و با تولید طیف محدودی از قطعات در مقادیر زیاد مشخص می شود. کارگاه های تولید انبوه مجهز به پیشرفته ترین تجهیزات هستند که امکان اتوماسیون تقریبا کامل تولید قطعات را فراهم می کند. خطوط تولید اتوماتیک در اینجا گسترده شده است. در شرایط تولید انبوه، اهمیت سازماندهی حمل و نقل بین عملیاتی و نگهداری از محل کار افزایش می یابد.
نظارت مستمر بر وضعیت ابزار، دستگاه ها و تجهیزات برش یکی از شروط اطمینان از تداوم فرآیند تولید است که بدون آن به طور حتم ریتم کار در سایت ها و کارگاه ها مختل می شود. نیاز به حفظ یک ریتم معین در تمام سطوح تولید به ویژگی متمایز سازماندهی فرآیندها در تولید انبوه تبدیل می شود.
تولید انبوه کامل ترین استفاده از تجهیزات، سطح کلی بالای بهره وری نیروی کار و کمترین هزینه تولید محصولات را تضمین می کند. روی میز 1 داده هایی را در مورد ویژگی های مقایسه ای انواع مختلف تولید ارائه می دهد.
اشکال سازماندهی تولید.
شکل سازماندهی تولید ترکیب معینی در زمان و مکان عناصر فرآیند تولید با سطح مناسبی از یکپارچگی آن است که توسط سیستمی از ارتباطات پایدار بیان می شود.
ساختارهای ساختاری زمانی و مکانی مختلف مجموعه ای از اشکال اساسی سازمان تولید را تشکیل می دهند.
ساختار موقت سازمانتولید با ترکیب عناصر فرآیند تولید و ترتیب تعامل آنها در طول زمان تعیین می شود. بر اساس نوع ساختار موقت، اشکال سازماندهی با انتقال متوالی، موازی و موازی متوالی اشیاء کار در تولید متمایز می شوند.
شکل سازماندهی تولید با انتقال متوالی اشیاء کار ترکیبی از عناصر فرآیند تولید است که حرکت محصولات فرآوری شده را در تمام مناطق تولید در دسته هایی با اندازه دلخواه تضمین می کند. این فرم در رابطه با تغییراتی که در برنامه تولید ایجاد می شود، انعطاف پذیرترین شکل است.
میز 1.
| ویژگی های قابل مقایسه | نوع تولید | ||
| تنها | سریال | جرم | |
| نامگذاری و حجم تولید تکرارپذیری تولید تجهیزات مورد استفاده واگذاری عملیات به ماشین آلات محل تجهیزات انتقال اشیاء کار از عملیات به بهره برداری شکل سازماندهی فرآیند تولید | محدوده نامحدود قطعات تولید شده به سفارش Absent Universal Absent توسط گروه ماشین های مشابه Sequential Technological | طیف گسترده ای از قطعات تولید شده به صورت دسته ای دوره ای یونیورسال، تا حدی خاص تعداد محدودی از عملیات جزئیات در گروه هایی برای پردازش قطعات همگن ساختاری و تکنولوژیکی ایجاد شده است. | محدوده محدودی از قطعات تولید شده در مقادیر زیاد ثابت عمدتاً ویژه یک یا دو عملیات در هر دستگاه در طول فرآیند تکنولوژیکی پردازش قطعات موازی خط مستقیم |
ویژگی های نسبی انواع مختلف تولید، امکان استفاده کامل از تجهیزات را فراهم می کند که این امر امکان کاهش هزینه های خرید آن را فراهم می کند. نقطه ضعف این شکل از سازمان تولید، مدت زمان نسبتاً طولانی چرخه تولید است، زیرا هر قسمت در انتظار پردازش کل دسته قبل از انجام عملیات بعدی است.
شکل سازمان تولیدبا انتقال موازی اشیاء کار مبتنی بر چنین ترکیبی از عناصر فرآیند تولید است که به شما امکان می دهد اشیاء کار را از عملیات به عملیات به صورت جداگانه و بدون انتظار راه اندازی، پردازش و انتقال دهید. این سازماندهی فرآیند تولید منجر به کاهش تعداد قطعات در حال پردازش و کاهش نیاز به فضای مورد نیاز برای ذخیره سازی و راهروها می شود. عیب آن قطعی احتمالی تجهیزات (ایستگاه های کاری) به دلیل تفاوت در مدت زمان عملیات است.
شکل سازماندهی تولید با انتقال موازی متوالی اشیاء کار حد واسط بین اشکال متوالی و موازی است و تا حدی معایب ذاتی آنها را برطرف می کند. محصولات از عملیات به عملیات در دسته های حمل و نقل منتقل می شوند. در عین حال، تداوم استفاده از تجهیزات و نیروی کار تضمین می شود و عبور موازی بخشی از یک دسته از قطعات از طریق عملیات فرآیند فن آوری امکان پذیر است.
ساختار فضاییسازمان تولید با تعداد تجهیزات تکنولوژیکی متمرکز در محل کار (تعداد محل کار) و موقعیت آن نسبت به جهت حرکت اشیاء کار در فضای اطراف تعیین می شود.
بسته به تعداد تجهیزات تکنولوژیکی (ایستگاه های کاری)، بین سیستم تولید تک لینک و ساختار متناظر یک محل کار جداگانه و سیستم چند پیوندی با ساختار کارگاهی، خطی یا سلولی تمایز قائل می شود. گزینه های ممکن برای ساختار فضایی سازمان تولید در شکل 1 ارائه شده است. 5.
خرید کنیدساختار مشخص می شودایجاد مناطقی که در آن تجهیزات (ایستگاه های کاری) به موازات جریان قطعات کار قرار گرفته اند، که تخصص آنها را بر اساس همگنی تکنولوژیکی پیش فرض می گیرد. در این حالت، دسته ای از قطعاتی که به محل می رسد به یکی از محل های کار رایگان ارسال می شود و در آنجا چرخه پردازش لازم را طی می کند و پس از آن به سایت دیگری (به کارگاه) منتقل می شود.
برنج. 5. گزینه هایی برای ساختار فضایی فرآیند تولید
در سایت با خطیساختار فضایی، تجهیزات (ایستگاه‌های کاری) در امتداد فرآیند فن‌آوری قرار گرفته‌اند و دسته‌ای از قطعات پردازش‌شده در سایت به‌طور متوالی از یک محل کار به محل دیگر منتقل می‌شوند.
سلولیساختار سازمان تولیدی ترکیبی از ویژگی های خطی و کارگاهی است.
ترکیب ساختارهای مکانی و زمانی فرآیند تولید با سطح معینی از ادغام فرآیندهای جزئی، اشکال مختلف سازماندهی تولید را تعیین می کند: تکنولوژیکی، موضوعی، جریان مستقیم، نقطه ای، یکپارچه (شکل 6). بیایید به ویژگی های مشخصه هر یک از آنها نگاه کنیم.
برنج. 6. اشکال سازماندهی تولید
فن آوریشکل سازماندهی فرآیند تولید با ساختار کارگاهی با انتقال متوالی اشیاء کار مشخص می شود. این شکل از سازماندهی در کارخانه های ماشین سازی گسترده است، زیرا حداکثر استفاده از تجهیزات را در تولید در مقیاس کوچک تضمین می کند و با تغییرات مکرر در فرآیند فن آوری سازگار است.
در همان زمان، برنامهشکل تکنولوژیکی سازماندهی فرآیند تولید دارای تعدادی عواقب منفی است: تعداد زیادی قطعات و حرکت مکرر آنها در طول فرآیند پردازش منجر به افزایش حجم کار در حال انجام و افزایش تعداد نقاط ذخیره سازی میانی می شود. بخش قابل توجهی از چرخه تولید شامل تلفات زمانی ناشی از ارتباطات پیچیده بین سایتی است.
شکل موضوعی سازمان تولید دارای ساختار سلولی با انتقال موازی متوالی (متوالی) اشیاء کار در تولید است. به عنوان یک قاعده، تمام تجهیزات لازم برای پردازش گروهی از قطعات از ابتدا تا پایان فرآیند فن آوری در منطقه موضوع نصب می شود. اگر چرخه فناوری پردازش در داخل سایت بسته شود، به آن موضوع بسته می گویند.
در مقایسه با فرم تکنولوژیکیموضوع به شما امکان می دهد تا هزینه های کلی حمل و نقل قطعات و نیاز به فضای تولید در هر واحد تولید را کاهش دهید. در عین حال، این شکل از سازمان تولید، هنگام تعیین ترکیب تجهیزات نصب شده در سایت، نیاز به انجام انواع خاصی از پردازش قطعات را برجسته می کند، که همیشه استفاده کامل از تجهیزات را تضمین نمی کند. علاوه بر این، گسترش دامنه محصولات و به روز رسانی آنها مستلزم توسعه دوره ای مناطق تولید و تغییر در ساختار ناوگان تجهیزات است.
جریان مستقیمشکل سازمانتولید با یک ساختار خطی با انتقال تکه تکه اشیاء کار مشخص می شود. این فرم اجرای تعدادی از اصول سازمانی را تضمین می کند: تخصص، مستقیم بودن، تداوم، موازی. استفاده از آن منجر به کاهش مدت چرخه تولید، استفاده کارآمدتر از نیروی کار به دلیل تخصصی شدن بیشتر نیروی کار و کاهش حجم کار در حال انجام می شود.
در نقطهفرمسازمان تولید، کار به طور کامل در یک محل کار انجام می شود. محصول در جایی تولید می شود که قسمت اصلی آن قرار دارد. به عنوان مثال، مونتاژ یک محصول با یک کارگر در حال حرکت در اطراف آن است. سازماندهی تولید نقطه ای چندین مزیت دارد: امکان تغییرات مکرر در طراحی محصولات و ترتیب پردازش، تولید محصولات با طیف متنوع در مقادیر تعیین شده بر اساس نیازهای تولید را فراهم می کند. هزینه های مرتبط با تغییر مکان تجهیزات کاهش می یابد و انعطاف پذیری تولید افزایش می یابد.
شکل سازمان تولید شامل ترکیب عملیات اصلی و کمکی در یک فرآیند تولید یکپارچه واحد با ساختار سلولی یا خطی با انتقال متوالی، موازی یا موازی متوالی اشیاء کار در تولید است.
ایجاد یکپارچهسایت های تولید با هزینه های یکبار مصرف نسبتاً بالایی ناشی از یکپارچه سازی و اتوماسیون فرآیند تولید همراه است. اثر اقتصادی گذار به شکل یکپارچه سازمان تولید با کاهش مدت چرخه تولید برای ساخت قطعات، افزایش زمان بارگیری ماشین آلات و بهبود تنظیم و کنترل فرآیندهای تولید حاصل می شود. در شکل شکل 7 نمودارهای چیدمان تجهیزات را در مناطق با اشکال مختلف سازمان تولید نشان می دهد.
بسته به تواناییبرای تنظیم مجدد برای تولید محصولات جدید، اشکال سازمان تولید فوق را می توان به انعطاف پذیر (تغییرپذیر) و صلب (غیر قابل تنظیم) تقسیم کرد. اشکال صلب سازمان تولید شامل پردازش قطعات یک نوع (مثلاً شکل مداوم سازماندهی فرآیند تولید) است.
فرم های انعطاف پذیر امکان انتقال به تولید محصولات جدید را بدون تغییر در ترکیب اجزای فرآیند تولید با زمان و کار کمی فراهم می کند.
رایج ترین اشکال سازمان تولید در شرکت های ماشین سازی در حال حاضر تولید نقطه ای انعطاف پذیر، موضوع انعطاف پذیر و اشکال جریان است.
برنج. 7. چیدمان تجهیزات (ایستگاه های کاری) در مناطق با اشکال مختلف سازماندهی تولید:
الف - فن آوری؛ ب - موضوع؛ ج - جریان مستقیم؛
g - نقطه (در مورد مونتاژ)؛ د - یکپارچه
تولید نقطه ای انعطاف پذیر شامل ساختار فضایی یک محل کار جداگانه بدون انتقال بیشتر اشیاء کار در طول فرآیند تولید است. قطعه به طور کامل در یک موقعیت پردازش می شود. سازگاری با عرضه محصولات جدید با تغییر وضعیت عملکرد سیستم انجام می شود.
شکل موضوعی انعطاف پذیر سازمانتولید با توانایی پردازش خودکار قطعات در یک محدوده مشخص بدون وقفه برای تغییر مشخص می شود. انتقال به تولید محصولات جدید با تنظیم مجدد وسایل فنی و برنامه ریزی مجدد سیستم کنترل انجام می شود. شکل خطی و انعطاف پذیر سازمان تولید با تنظیم مجدد سریع برای پردازش قطعات جدید در محدوده معین با جایگزینی ابزار و وسایل و برنامه ریزی مجدد سیستم کنترل مشخص می شود. این بر اساس آرایش ردیفی از تجهیزات است که دقیقاً با فرآیند فن آوری مطابقت دارد و با انتقال تکه تکه اشیاء کار مطابقت دارد.
توسعه اشکال سازماندهی تولید در شرایط مدرن.
تحت تأثیر پیشرفت های علمی و فناوری در مهندسی و فناوری مهندسی مکانیک، تغییرات قابل توجهی به دلیل مکانیزاسیون و اتوماسیون فرآیندهای تولید در حال رخ دادن است. این پیش نیازهای عینی را برای توسعه اشکال جدید سازمان تولید، به عنوان مثال، شکل بلوک مدولار ایجاد می کند.
ایجاد تولید با شکل بلوک مدولار سازمان تولید با تمرکز بر روی یک سایت کل مجموعه تجهیزات تکنولوژیکی لازم برای تولید مداوم طیف محدودی از محصولات و متحد کردن گروهی از کارگران برای تولید محصول نهایی انجام می شود. ، بخشی از وظایف برنامه ریزی و مدیریت تولید در سایت را به آنها منتقل می کند.
مبنای اقتصادیایجاد چنین صنایعی اشکال جمعی سازماندهی کارگری است. الزامات اصلی برای سازماندهی فرآیند تولید و کار در این مورد عبارتند از: ایجاد یک سیستم مستقل برای نگهداری فنی و ابزاری تولید. دستیابی به تداوم فرآیند تولید بر اساس محاسبه نیاز منطقی به منابع، نشان دادن فواصل زمانی و تاریخ تحویل. اطمینان از ظرفیت تطبیق بخش های ماشینکاری و مونتاژ؛ با در نظر گرفتن استانداردهای کنترلی تعیین شده هنگام تعیین تعداد کارکنان؛ انتخاب گروهی از کارگران با در نظر گرفتن قابلیت تعویض کامل.
اجرای الزامات مشخص شدهتنها با حل همه جانبه مسائل سازمان، تولید و مدیریت کار امکان پذیر است. انتقال به شکل بلوک مدولار سازمان تولید در چندین مرحله انجام می شود. در مرحله بررسی پیش از پروژه، تصمیم گیری در مورد مناسب بودن ایجاد چنین واحدهایی در شرایط تولید داده شده اتخاذ می شود. تجزیه و تحلیل طراحی و همگنی تکنولوژیکی محصولات انجام می شود و ارزیابی امکان مونتاژ "خانواده" قطعات برای پردازش در سلول تولید انجام می شود.
سپس امکان تمرکز کل مجموعه عملیات تکنولوژیکی برای تولید گروهی از قطعات در یک منطقه مشخص می شود. تعداد محل های کار مناسب برای معرفی پردازش گروهی قطعات ایجاد شده است. ترکیب و محتوای الزامات اساسی برای سازماندهی فرآیند تولید و کار بر اساس سطح مورد نظر اتوماسیون تعیین می شود.
در مرحله طراحی سازه، ترکیب و روابط اجزای اصلی فرآیند تولید مشخص می شود.
در مرحله طراحی سازمانی و اقتصادی، راهکارهای فنی و سازمانی ترکیب شده و راههای اجرای اصول قرارداد جمعی و خودگردانی در تیم‌های خودمختار ترسیم شده است.
جهت دوم در توسعه اشکال سازمان تولید، انتقال به مونتاژ واحدهای پیچیده با استفاده از روش نیمکت، رها کردن مونتاژ نوار نقاله از طریق سازماندهی یک جریان کوچک است.
تصمیم دیگر سازمانتولید مداوم برای حفظ سیستم نوار نقاله با گنجاندن عملیات آماده سازی است. در این مورد، مونتاژکنندگان، به صلاحدید خود، یا در عملیات اصلی یا مقدماتی کار می کنند. این رویکردها برای توسعه شکل مستمر سازمان تولید نه تنها افزایش بهره وری نیروی کار و بهبود کیفیت را تضمین می کند، بلکه به مونتاژکنندگان احساس رضایت از کار می دهد و یکنواختی کار را از بین می برد.
روشهای سازماندهی تولید
روش های سازماندهی تولید مجموعه ای از روش ها، تکنیک ها و قوانین برای ترکیب منطقی عناصر اصلی فرآیند تولید در مکان و زمان در مراحل بهره برداری، طراحی و بهبود سازمان تولید است.
روش سازماندهی تولید فردیدر شرایط تک تولید یا تولید در دسته های کوچک استفاده می شود و فرض می کند: عدم تخصص در محل کار. استفاده از تجهیزات گسترده جهانی، چیدمان آن در گروه ها بر اساس هدف عملکردی؛ حرکت متوالی قطعات از عملیات به عملیات در دسته.
شرایط سرویس دهی به محل کار از این جهت متفاوت است که کارگران تقریباً دائماً از یک مجموعه ابزار استفاده می کنند و تعداد کمی از دستگاه های جهانی فقط به تعویض دوره ای ابزارهای کسل کننده یا فرسوده نیاز است. در مقابل، تحویل قطعات به ایستگاه های کاری و تنظیم قطعات در هنگام صدور کار جدید و پذیرش کار تمام شده چندین بار در طول شیفت اتفاق می افتد. بنابراین، نیاز به سازماندهی منعطف خدمات حمل و نقل برای محل کار وجود دارد.
ساماندهی تولید و فعالیت های اقتصادی در بخش انرژی
با توجه به رویه انجام وظایف و زیرکارکردهای مدیریت انرژی یک شرکت، اولاً باید توجه داشت که آنها در تمام زمینه های فعالیت نفوذ می کنند و ثانیاً دارای عناصر اولویت خاصی در این زمینه ها هستند. زیرسیستم های مدیریت عملکردی تشکیل شده در تقاطع مناطق نوعی "جدول مطالب" کل کار سازمانی و اقتصادی خدمات انرژی است. برخی از آنها به دلیل حجم بسیار زیاد کار مدیریت در بخش انرژی کمتر از ¾ مورد توجه قرار می گیرند.
در واقع، اگر تعداد توابع و تابع های فرعی (17 عدد وجود دارد) را در تعداد مناطق (12 عدد وجود دارد) ضرب کنید، 204 "عنوان" دریافت می کنید - مجموعه ای از وظایف در لیست کلی کارهای مدیریتی سرویس انرژی. در هر یک از این مجموعه ها، تعداد وظایف با تعداد انواع انرژی، امکانات انرژی (تولیدات، کارگاه ها، سایت ها و حتی تاسیسات انرژی و مصرف انرژی فردی) و سایر شاخص ها تعیین می شود. در نتیجه، تعداد کل وظایف و کارهای مدیریتی به چندین هزار می رسد.
به عنوان نمونه ای از این تنوع، توصیه می شود سازماندهی ساختار را در زمینه های اصلی فعالیت فهرست کرده و به طور خلاصه در نظر بگیرید:
¾ سازمان ساختار مصرف انرژی؛
¾ سازماندهی ساختار مصرف انرژی.
¾ سازماندهی ساختار تجهیزات قدرت و روش عملکرد آن.
¾ سازماندهی ساختار حالت های منبع تغذیه و عملکرد تجهیزات برق.
¾ سازماندهی ساختار در سیستم قابلیت اطمینان منبع تغذیه و بهره برداری از تجهیزات قدرت.
¾ سازماندهی ساختار نظارت انرژی در کارخانه.
¾ سازماندهی ساختار تعمیر و نگهداری تعمیر تجهیزات قدرت.
¾ سازمان ساختار کار و پرسنل انرژی.
¾ سازمان ساختار تامین مواد و فنی بخش انرژی.
¾ سازماندهی ساختار کار اقتصادی در بخش انرژی.
¾ سازماندهی ساختاری برای توسعه تولید انرژی.
بهره وری انرژیشرکت تا حد زیادی به درجه کمال ساختار سازمانی مدیریت خدمات انرژی بستگی دارد. کیفیت ساختار سازمانی در درجه اول با توانایی انجام بهینه وظایف مدیریت در تمام زمینه های فعالیت تعیین می شود. بنابراین ، بخش های تولید و مدیریت در اینجا ایجاد می شود که وظایف آنها شامل کار بر روی یک عملکرد ("برنامه ریزی" - بخش برنامه ریزی ، "حسابداری" - حسابداری ، "جیره بندی" - دفتر استانداردسازی و غیره) در یک (یا چند) است. حوزه های فعالیت ("تعمیر تعمیر" - تعمیرگاه ، "استفاده از انرژی" - دفتر مدیریت انرژی و غیره) و همچنین در زیرسیستم های عملکردی ("کنترل و تنظیم مصرف انرژی" - خدمات ارسال مدیریت انرژی و غیره).
شرکت ها در صنایع مختلف از طرح های مدیریت متمرکز، غیرمتمرکز و مختلط استفاده می کنند. در برخی موارد، طرحی به اصطلاح «کارکنان» به وجود می آید که معمولاً به عنوان اقدامی موقت برای حل مشکلات خاص سازماندهی می شود.
با کنترل متمرکزخدمات انرژی که توسط مهندس ارشد نیرو شرکت اداره می شود، شامل مهندسان برق است که تجهیزات عمومی نیروگاه و فروشگاه را ارائه می دهند. روابط مدیریت خطی زیرمجموعه مستقیم بین مهندس ارشد قدرت، دستگاه اداری او (بخش مهندس ارشد قدرت) و همه مهندسین قدرت شرکت برقرار می شود. این طرح مدیریتی برای شرکت های کوچک و متوسط با بخش انرژی توسعه نیافته معمول است.
با مدیریت غیرمتمرکز، خدمات انرژی تنها بخش عمومی بخش انرژی را پوشش می دهد. پرسنل انرژی فروشگاه زیرمجموعه مدیریت مغازه های خود هستند و فقط با خدمات انرژی - در مورد مسائل مربوط به بهره برداری و تعمیر تجهیزات برق مغازه، تامین انرژی، مصرف انرژی و مصرف انرژی در مغازه، ارتباط عملکردی دارند. این طرح در شرکت های بزرگ با مدیریت انرژی پیچیده استفاده می شود.
طرح مختلط عدم تمرکز جزئی مدیریت را فراهم می کند که در آن مهندسان برق برخی از کارگاه ها و خدمات تابع مدیریت بخش های خود و در برخی از خدمات انرژی شرکت هستند.
استفاده از یک یا آن طرح،درجه بیشتر یا کمتری از تمرکز مدیریت انرژی در شرکت ها بر اساس شرایط محلی و با در نظر گرفتن اندازه بخش انرژی تعیین می شود. در صنعت، رویکردهای متفاوتی برای سازماندهی ساختار مدیریت انرژی وجود دارد که با توجه به مفاد متعدد، دسته بندی های مدیریت انرژی توسعه یافته است.
رایج ترین سیستم های طبقه بندی به شرح زیر است.
به ازای هر 20 میلیون کیلووات ساعت مصرف برق سالانه یک امتیاز تعلق می گیرد. مقدار کل معادل 50 هزار تن سوخت است. در سال، برای هر 500 عدد. ماشین های الکتریکی
تعداد کل امتیازها در ضریب 0.27 نفر / امتیاز ضرب می شود و نتیجه بخش مهندس ارشد نیرو، دسته بندی خدمات انرژی و تعداد بخش ها را (با گرد کردن) تعیین می کند.
در شرکت های شیمیایی، طبقه بندی همچنین با محاسبه امتیاز بسته به حجم مصرف برق، گرما و آب همراه است.
یک دسته بالاتر(شامل "صفر"، غیر مقوله ای) به یک سرویس انرژی اطلاق می شود که شامل یکی از امکانات زیر است: نیروگاه های حرارتی، دیگ بخار، تبرید، کمپرسور، جداسازی هوا، ایستگاه های هیدروژن-اکسیژن. دیگهای بخار اتلاف حرارت; سیستم های گردش آب؛ منابع تامین آب خود - آب ورودی، چاه های آرتزین و غیره. یک ساختار تقریبی برای مدیریت یک سرویس انرژی طبقه بندی شده به عنوان دسته I یا II در شکل نشان داده شده است. 8.
مهندس ارشد برق
 |
بخش اصلی مهندس ارشد نیرو
مهندس برق برق 
بخش حسابداری، آزمایشگاه بخش بخش
استانداردسازی نظارت انرژی PPR و آزمایش و برنامه ریزی و قابلیت اطمینان قطعات یدکی منابع انرژی تاسیسات
فروشگاه برق - مغازه برق - فروشگاه بخار - فروشگاه آبرسانی تعمیرات تامین، تامین بخار و گرما و فروشگاه تامین، فاضلاب CHP
برنج. 8. طرح تقریبی برای مدیریت خدمات انرژی در یک شرکت صنعتی دسته های 1 و 2
برخی از کارشناسان پیشنهاد می کنندطبقه بندی بخش انرژی و تعداد پرسنل مدیریت در آن را بسته به تعدادی از عوامل تولید بر اساس بخش های رگرسیون تعیین کنید. تعداد پرسنل مدیریت ( L aup) بسته به تعداد کارگران تولیدی در شرکت محاسبه می شود ( L prتعداد کارگران در بخش انرژی ( L e) بهای تمام شده دارایی های تولید ( افبخش فعال آنها ( اف الف) و تجهیزات برق جداگانه (F e)؛مقدار کل انرژی مصرف شده تبدیل به سوخت استاندارد ( که در) تعداد کل واحدهای تجهیزات قدرت، داده شده در واحدهای پیچیدگی تعمیر ( R sl).
تعداد استاندارد پرسنل مدیریت با استفاده از یکی از چهار فرمول بسته به میزان تأثیر یک عامل خاص محاسبه می شود:
L aup = 0,208اف 0.9102
L aup= 0.0223 L e0 .19 F a0 .414
L aup= 0.023 لیتر در برابر 0.542 F a 0.414
L aup = 2 + 0,9F e + 0,55R sl+ 0.01 V.
این فرمول ها برای تعیین تعداد مهندسان در بخش های انرژی پیشنهاد شده است.
در شرایط بازار، ساختار سازمانی مدیریت انرژی در شرکت ها باید دارای دو کیفیت جدید باشد:
بیشترین وضوح در ساخت واحدهای تولیدی و عملکردی برای اجرای موفقیت آمیز عملکرد هدف؛
گسترش واحدهای اقتصادی به دلیل افزایش شدید حجم کار اقتصادی.
نمودار تقریبیمدیریت مدیریت انرژی شرکت در شرایط استقلال اقتصادی در شکل 1 نشان داده شده است. 9.
وظایف اصلی واحدهای عملکردی خدمات انرژی، سنتی و معرفی شده برای حمایت اقتصادی از استقلال اقتصادی، در بیشتر موارد از نام آنها بر می‌آید. برای تعدادی از آنها بهتر است توضیحاتی ارائه شود.
وظیفه اصلی دفتر اقتصاد انرژی باید یک سیاست صرفه جویی در انرژی در شرکت، تجزیه و تحلیل استفاده از انرژی در فرآیندهای تولید، و توسعه اقدامات سازمانی و فنی برای صرفه جویی در انرژی وجود داشته باشد.
برنج. 9. طرح تقریبی مدیریت انرژی در یک شرکت صنعتی در شرایط یک سرویس انرژی مستقل اقتصادی
وظایف اداره استاندارد و ترازنامه انرژی:
ایجاد سیستمی برای سهمیه بندی مصرف انرژی در فرآیندهای تولید بر اساس تجزیه و تحلیل مصرف انرژی که به طور مشترک با دفتر اقتصادی انجام می شود.
توسعه استانداردهای فناورانه برای عملیات، فرآیندها، محدودیت‌ها، محصولات میانی، به ازای هر واحد مواد خام یا محصولات نهایی در کل محدوده آن، پر انرژی‌ترین.
تدوین استانداردهای مصرف انرژی برای نیازهای بهداشتی و فنی بسته به عوامل اقلیمی و فصلی.
سهمیه بندی هزینه های انرژی در فرآیندهای کمکی و تولید، تلفات در ارتباطات انرژی و تجهیزات انرژی، و نیازهای خود بخش انرژی؛
تدوین استانداردهای تولید عمومی - کارگاهی و کارخانه ای - مصرف انرژی برای محصولات، کار و خدمات.
این جایی است که باید اتفاق بیفتدبرنامه ریزی تامین انرژی با توسعه توازن انرژی برنامه ریزی شده (جاری) و بلند مدت برای همه مصرف کنندگان تجاری (خود حمایتی) در داخل و خارج از شرکت.
دفتر حسابداری، کنترل و نظارت انرژی باید در حفظ و بهبود حسابداری عملیاتی و آماری (جاری) تولید، توزیع و مصرف منابع انرژی و گزارشگری مربوطه مشغول باشد. عملیاتی (همراه با سرویس اعزام) و کنترل و تنظیم مداوم تامین انرژی، نظارت بر انرژی درون کارخانه.
دفتر برنامه ریزی اقتصادی (بخش) برای برنامه ریزی تولید و فعالیت های اقتصادی بخش انرژی (به استثنای تولید و مصرف منابع انرژی)، روابط تجاری با بخش های شرکت و مصرف کنندگان خارجی طراحی شده است.
دفتر مالی (بخش) باید تراکنش های مالی را برای تأمین مالی تولید و فعالیت های اقتصادی خدمات انرژی و تراکنش های مالی با تأمین کنندگان انجام دهد.
ساختار و ویژگی های تولید انرژی
تولید انرژی یک فرآیند تکنولوژیکی است که شامل سه مرحله تولید، تبدیل، مصرف انرژی است.
این فرآیند تکنولوژیکی مبتنی بر قوانین فیزیکی است که از آن دو ویژگی اصلی ناشی می شود: تداوم اجباری و خودکار بودن. همزمانی در زمان تولید انرژی و مصرف آن.
از این دو ویژگی اصلی موارد زیر به دست می آید:
الف) در این فرآیند تناسب مطلق بین تولید و مصرف انرژی وجود دارد، یعنی. هیچ انباشت محلی از محصولات و محصولات نیمه تمام وجود ندارد.
ب) رد محصول و خروج از مصرف مستثنی است.
ج) مشکل فروش وجود ندارد، ذخیره بیش از حد غیرممکن است.
د) نیازی به نگهداری محصولات نیست.
یکی از ویژگی های مهم تولید انرژیهمچنین در این واقعیت نهفته است که شرکت های انرژی با صنعت، ساخت و ساز، حمل و نقل، ارتباطات، کشاورزی و خدمات عمومی - با مجموعه ای از گیرنده های مختلف انرژی الکتریکی - ارتباط نزدیک دارند. و این، به نوبه خود، وابستگی شدید تولید انرژی، به ویژه انرژی الکتریکی، به رژیم مصرف را از پیش تعیین می کند.
یکی از ویژگی های بسیار مشخص تولید انرژی، تغییرپذیری رژیم آن در طول سال و در طول روز است. این تنوع، از یک سو، بر اساس عوامل طبیعی و آب و هوایی (نوسانات دما، تغییرات نور طبیعی)، از سوی دیگر، بر ویژگی های فرآیند فن آوری شرکت ها و صنایع مختلف است.
این ویژگی های تولید انرژی، ارتباط اطمینان از سطح کافی از قابلیت اطمینان بخش انرژی را به منظور اطمینان از تامین برق بدون وقفه برای مصرف کنندگان تعیین می کند.
یکی از ویژگی‌های اساسی تولید انرژی نیز در توسعه نسبتاً سریع موقعیت‌های اضطراری نهفته است، در تأثیری که یک عنصر معیوب بر عناصری که در ارتباط با آن کار می‌کنند، دارد.
همانطور که در بالا ذکر شد، در تولید انرژی وابستگی شدید حالت تولید به حالت مصرف وجود دارد.
بنابراین نمودارهای بار که نحوه تغییر مصرف در طول زمان را نشان می دهند، نقش مهمی در برنامه ریزی و تحلیل اقتصادی تولید انرژی دارند. بسته به فاصله زمانی، برنامه های روزانه (زمستان، تابستان) و سالانه متمایز می شوند.
بار مصرف کننده انرژی به طور مداوم تغییر می کند و در یک نقطه زمانی خاص به بالاترین حد خود می رسد. آرحداکثر) و کوچکترین ( آردقیقه) مقادیر حداکثر و حداقل بار مهم ترین نقاط نمودار هستند. مساحت نمودار میزان انرژی تولید شده را در مقیاس معینی بیان می کند.
منطقه محدود شده توسط خطوط افقی که از حداکثر عبور می کنند آرحداکثر و متوسط آر Wed مقدار بار را قسمت اوج برنامه بار روزانه و بقیه زمان بندی بار را پایه می نامند. اینها نشانگرهای نمودار بار مطلق هستند. نمودارهای بار نیز با شاخص های نسبی مشخص می شوند:
1. ضریب چگالی (پر کردن). g، به عنوان نسبت بار متوسط تعریف می شود آرمیانگین به حداکثر:
g = آرچهارشنبه / آرحداکثر، که در آن حداکثر حداکثر بار، مگاوات است.
2) حداقل ضریب بار α min که به عنوان نسبت حداقل به حداکثر تعریف می شود:
α = آردقیقه/ آرحداکثر، کجا
شاخص های نمودارهای روزانهبار الکتریکی سیستم قدرت gو α min به ترکیب و حالت عملکرد مصرف کنندگان انرژی بستگی دارد. α min از نظر تئوری می تواند از 0 تا 1 در نوسان باشد (کل بار در طول روز پیوسته است). در عمل، α min از 0.3 (مصرف کنندگان تک شیفت و روشنایی غالب هستند) تا 0.9 (مصرف کنندگان انرژی بر با تولید مداوم غالب هستند) متغیر است.
نشانگر تراکم (پر کردن) برنامه بار الکتریکی روزانه معمولاً در داخل قرار دارد g= 0.5÷0.95.
در مقدار کمتر، ظرفیت الکتریکی مصرف کنندگان صنعتی غالب است.
رزرو نیرو
ظرفیت ذخیره برای جایگزینی واحدهایی که از کار افتاده اند و به طور معمول برای تعمیر خارج می شوند و همچنین برای رفع نیاز به ظرفیت تولید ضروری است.
برای تاسیسات تولید، تبدیل و انتقال، ذخایر ظرفیت بر این اساس متمایز می شوند: تعمیر، اضطراری، بار (لازم برای جبران تغییرات بار نامنظم به دلایل تصادفی برای سیستم های قدرت). ترکیب ذخایر اضطراری و بار را ذخیره عملیاتی می نامند. ذخیره انرژی الکتریکی رایج است، یکنواخت برای استخر انرژی. اندازه آن در رابطه با حداکثر بار استخر انرژی (معمولا برای روزهای زمستانی) تعیین می شود.
جنبه اقتصادی مشکل در توجیه مقدار بهینه ذخیره توان نهفته است. با افزایش ذخیره توان در اتصالات برق، خسارت مصرف کننده از کمبود اضطراری انرژی الکتریکی کاهش می یابد، اما هزینه های ایجاد و حفظ توان ذخیره افزایش می یابد. آمار نشان می دهد که ذخیره توان لازم و کافی سیستم قدرت باید کمی بیشتر از 15٪ حداکثر بار باشد (شامل اضطراری - 4-5٪ ، تعمیر - 8-9٪ ، بار - 3-4٪).
مدیریت عملیاتی انرژی شرکت
اکثر توابع مدیریت دارای وظایف فرعی مربوط به نقطه عملیاتی در زمان هستند - حسابداری عملیاتی، تجزیه و تحلیل عملیاتی، برنامه ریزی عملیاتی، کنترل عملیاتی و مقررات. در مجموع، آنها (سازمان) را تشکیل می دهند که قابل توجه ترین آنها حسابداری عملیاتی، کنترل و مقررات است. بنابراین، کل فرآیند مدیریت عملیاتی اغلب به آن گفته می شود - حسابداری و کنترل عملیاتی، که اجرای آن در خدمت بخش انرژی است. وظیفه اصلی مدیریت عملیاتی همچنین باید شامل کار پرسنل عملیاتی در هر محل کار باشد که انرژی و تجهیزات تکنولوژیکی مصرف کننده انرژی را ارائه می دهد.
در عین حال وظیفه آنها باید باشددر مدیریت بهینه فرآیندها نه تنها از نظر فناوری، بلکه از نظر شاخص های انرژی. توصیه می شود رویه چنین کنترل عملیاتی را با استفاده از مثال تنظیم بهینه عملکرد یک تاسیسات تکنولوژیکی با توجه به معیارهای استفاده منطقی از انرژی در نظر بگیرید. مدیریت عملیاتی، مطابق با وظایف هر چرخه مدیریتی، باید با فرآیند استاندارد تهیه، اتخاذ و اجرای تصمیمات برای دستیابی به اهداف تعیین شده مطابقت داشته باشد. در این مورد، ارتباطات اطلاعاتی بین شی و موضوع مدیریت ایجاد می شود و فرآیند مدیریت خود شامل اجرای متوالی توابع کاملاً تعریف شده است.
مدیریت عملیاتی شامل مراحل اصلی زیر است:
الف) در طول حسابداری عملیاتی، داده های مربوط به مصرف و استفاده از منابع انرژی توسط شی کنترل ثبت می شود. چنین داده هایی شاخص های کمی و کیفی (پارامتری) مصرف انرژی هستند.
ب) از داده های حسابداری، شاخص هایی انتخاب می شوند که میزان عقلانیت مصرف انرژی را تعیین می کنند، یعنی. مشمول کنترل عملیاتی؛
ج) شاخص های انتخاب شده در مقایسه با مقادیر استاندارد، به عنوان مثال، با نرخ فعلی مصرف انرژی تجزیه و تحلیل می شوند.
د) اگر شاخص های واقعی از شاخص های هنجاری منحرف شوند ، راه حلی با هدف اصلاح این وضعیت انتخاب می شود و مجموعه ای از راه حل های استاندارد از قبل هنگام تهیه گزینه های برنامه ریزی عملیاتی تهیه می شود.
ه) گزینه در نظر گرفته شده برای راه حل بهینه، در صورت لزوم، با مدیران رده بالاتر توافق می شود و سپس دستوری برای اجرای آن داده می شود - عمل مدیریت عملیاتی.
و) اقداماتی برای تنظیم عملیاتی فرآیند برای دستیابی به هدف - مطابقت دادن شاخص های واقعی با شاخص های مطلوب و هنجاری انجام می شود.
ز) یک اقدام حسابداری عملیاتی جدید برای بررسی اینکه آیا نتیجه مورد نظر حاصل شده است انجام می شود.
این یک چرخه به پایان می رسدکنترل کنید و بعدی شروع می شود - کنترل شده
کتاب درسی/ Korsakov M.N.، Rebrin Yu.I.، Fedosova T.V.، Makarenya T.A.، Shevchenko I.K. و غیره.؛ اد. M.A. Borovskaya. - تاگانروگ: TTI SFU، 2008. - 440 ص.
3. سازماندهی و برنامه ریزی تولید
3.4. سازماندهی فرآیند تولید
3.4.1. فرآیند تولید و اصول سازمان آن
فرایند ساخت─ این تبدیل هدفمند و مرحله به مرحله مواد اولیه و مواد اولیه به محصول نهایی یک خاصیت معین است که برای مصرف یا پردازش بیشتر مناسب است.
ویژگی های فنی، سازمانی و اقتصادی فرآیند تولید در یک شرکت با توجه به نوع محصول، حجم تولید، نوع و نوع تجهیزات و فناوری مورد استفاده و سطح تخصص تعیین می شود. فرآیند تولید شامل چندین عملیات فنی، سازمانی، مدیریتی و تجاری است.
فرآیندهای تولید در شرکت ها معمولا به سه نوع اصلی، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند.
به اصلیشامل فرآیندهایی است که مستقیماً با تبدیل یک شیء کار به محصولات نهایی مرتبط است (به عنوان مثال، ذوب سنگ معدن در یک کوره بلند و تبدیل آن به فلز؛ تبدیل آرد به خمیر و سپس به نان پخته شده)، یعنی اینها عبارتند از: فرآیندهای تکنولوژیکی که طی آن تغییرات در اشکال هندسی، اندازه ها و خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار. اصلیبه فرآیندهای تولیدی گفته می شود که طی آن تولید محصولات اصلی تولید شده توسط شرکت انجام می شود. نتیجه فرآیندهای اصلی در مهندسی مکانیک تولید ماشین آلات، دستگاه ها و ابزارهایی است که برنامه تولید شرکت را تشکیل می دهند و با تخصص آن مطابقت دارند و همچنین تولید قطعات یدکی برای آنها برای تحویل به مصرف کننده است.
فرآیندهای کمکیآنها فقط به جریان فرآیندهای اساسی کمک می کنند، اما مستقیماً در آنها مشارکت نمی کنند (تامین انرژی، تعمیر تجهیزات، ابزار ساخت و غیره). تفاوت عمده اقتصادی بین فرآیندهای کمکی و اصلی، تفاوت در محل فروش و مصرف محصولات تولیدی است. فرآیندهایی که مستقیماً با تولید محصول نهایی عرضه شده به بازار - برای مصرف کنندگان شخص ثالث - مرتبط هستند، اصلی ترین آنها در نظر گرفته می شوند. فرآیندهایی که از طریق آنها محصول نهایی در شرکت مصرف می شود به عنوان فرآیندهای کمکی طبقه بندی می شوند.
به کمکیشامل فرآیندهایی است که جریان بدون وقفه فرآیندهای اساسی را تضمین می کند. نتیجه آنها محصولاتی است که در خود شرکت استفاده می شود. فرآیندهای کمکی شامل تعمیر تجهیزات، تولید تجهیزات و ابزار، تولید بخار و هوای فشرده و غیره است.
در حال خدمت کردنبه فرآیندهایی گفته می شود که در طول اجرای آنها خدماتی انجام می شود که برای عملکرد عادی هر دو فرآیند اصلی و فرعی ضروری است. اینها شامل فرآیندهای حمل و نقل، انبارداری، انتخاب و مونتاژ قطعات و غیره است. ویژگی اصلی تفکیک فرآیندهای خدماتی این است که در نتیجه وقوع آنها هیچ محصولی ایجاد نمی شود.
در شرایط مدرن، به ویژه در تولید خودکار، تمایل به ادغام فرآیندهای اساسی و خدماتی وجود دارد. بنابراین، در مجتمع های خودکار انعطاف پذیر، عملیات پایه، چیدن، انبار و حمل و نقل در یک فرآیند واحد ترکیب می شوند.
مجموعه فرآیندهای اساسی تولید اصلی را تشکیل می دهد. در شرکت های مهندسی مکانیک، تولید اصلی شامل سه مرحله (فاز) است: تهیه، پردازش و مونتاژ. صحنهفرآیند تولید مجموعه ای از فرآیندها و کارها است که اجرای آن مشخص کننده تکمیل بخش خاصی از فرآیند تولید است و با انتقال موضوع کار از یک حالت کیفی به حالت دیگر همراه است.
به تدارکاتمراحل شامل فرآیندهای به دست آوردن قطعه کار - برش مواد، ریخته گری، مهر زنی است. در حال پردازشاین مرحله شامل فرآیندهای تبدیل قطعات به قطعات نهایی است: ماشینکاری، عملیات حرارتی، رنگ آمیزی و آبکاری و غیره. مونتاژمرحله - بخش پایانی فرآیند تولید. این شامل مونتاژ اجزا و محصولات نهایی، تنظیم و رفع اشکال ماشین آلات و ابزار و آزمایش آنها می باشد.
ترکیب و اتصالات متقابل فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی ساختار فرآیند تولید را تشکیل می دهد.
از نظر سازمانی فرآیندهای تولید به ساده و پیچیده تقسیم می شوند. سادهفرآیندهای تولیدی نامیده می شوند که شامل اقدامات متوالی بر روی یک شی ساده کار است. به عنوان مثال، فرآیند تولید ساخت یک قطعه یا دسته ای از قطعات یکسان. دشواریک فرآیند ترکیبی از فرآیندهای ساده است که بر روی بسیاری از موارد کار انجام می شود. به عنوان مثال، فرآیند تولید یک واحد مونتاژ یا یک محصول کامل.
فرآیند تولید ناهمگن است. این به بسیاری از روشهای فنی اولیه که در ساخت محصول نهایی انجام می‌شوند، تقسیم می‌شود. این رویه های فردی عملیات نامیده می شوند. عمل ─ این یک اقدام (کار) ابتدایی است که هدف آن تغییر موضوع کار و به دست آوردن نتیجه معین است. عملیات تولید بخشی جداگانه از فرآیند تولید است. معمولاً در یک محل کار بدون پیکربندی مجدد تجهیزات انجام می شود و با استفاده از مجموعه ای از ابزارهای مشابه انجام می شود. عملیات، مانند فرآیندهای تولید، به اصلی و کمکی تقسیم می شود. در عملیات اصلیموضوع پردازش شکل، اندازه و ویژگی های کیفیت خود را تغییر می دهد، اما با پردازش کمکی این اتفاق نمی افتد. عملیات کمکی فقط جریان عادی و اجرای عملیات اصلی را تضمین می کند. سازماندهی فرآیند تولید بر اساس ترکیبی منطقی در زمان و مکان کلیه عملیات اصلی و کمکی است.
بسته به نوع و هدف محصول، درجه تجهیزات فنی و مشخصات اصلی تولید، عملیات دستی، ماشینی، ماشینی و سخت افزاری متمایز می شود. عملیات دستیبه صورت دستی با استفاده از ابزارهای ساده (گاهی مکانیزه) انجام می شود، به عنوان مثال، رنگ آمیزی دستی محصولات، فلزکاری، راه اندازی و تنظیم مکانیسم ها. عملیات ماشینی-دستیبا استفاده از ماشین آلات و مکانیزم ها، اما با مشارکت مستقیم کارگران (به عنوان مثال، حمل و نقل کالا با ماشین، پردازش قطعات در ماشین های دستی). عملیات ماشینبدون مشارکت یا با مشارکت محدود کارگران انجام می شود. عملیات فن آوری را می توان در حالت خودکار، طبق یک برنامه تعیین شده، تنها تحت کنترل یک کارگر انجام داد. عملیات سخت افزاریدر واحدهای ویژه (خطوط لوله، ستون، کوره های حرارتی و ذوب و غیره) رخ می دهد. کارگر نظارت کلی بر عملکرد تجهیزات و قرائت ابزار انجام می دهد و تنظیماتی را در حالت های عملکرد واحدها مطابق با قوانین و استانداردهای تعیین شده انجام می دهد.
قوانین و فرم های انجام عملیات کاری در اسناد فنی ویژه (نقشه های عملیات تولید، دستورالعمل ها، برنامه های عملیاتی) آورده شده است. اغلب عملیات تولید مستقیماً نه به پردازش محصول، بلکه به سازماندهی محل کار مرتبط است و به مشاغل فردی و انواع تجهیزات تقسیم می شود. مورد دوم برای تولید تک و در مقیاس کوچک در صنعت، و همچنین برای سایت های ساخت و ساز و حمل و نقل معمول است. در این حالت به کارگر یک نقشه برای محصول یا مثلاً بارنامه حمل بار داده می شود. طبق دستورالعمل سازماندهی کار و سطح صلاحیت، کارگری که این وظیفه را دریافت کرده است باید روش انجام عملیات را بداند. اغلب، هنگامی که به کارگر وظیفه ای برای انجام یک عملیات تکنولوژیکی خاص داده می شود، اسناد فنی نیز به او داده می شود که شامل توصیفی از پارامترهای اصلی محصول در حال پردازش و وظیفه انجام این عملیات است.
فرآیندهای تولید متنوع که منجر به ایجاد محصولات صنعتی می شود باید به درستی سازماندهی شوند و عملکرد مؤثر آنها را تضمین کنند تا انواع خاصی از محصولات با کیفیت بالا و در مقادیری تولید شوند که نیازهای اقتصاد ملی و جمعیت کشور را برآورده کنند.
سازماندهی فرآیندهای تولیدمتشکل از اتحاد افراد، ابزارها و اشیاء کار در یک فرآیند واحد برای تولید کالاهای مادی، و همچنین تضمین یک ترکیب منطقی در مکان و زمان فرآیندهای اساسی، کمکی و خدماتی است.
ترکیب فضایی عناصر فرآیند تولید و همه انواع آن بر اساس شکل گیری ساختار تولید شرکت و بخش های آن اجرا می شود. در این راستا، مهمترین فعالیتها انتخاب و توجیه ساختار تولیدی بنگاه، یعنی. تعیین ترکیب و تخصص واحدهای تشکیل دهنده آن و ایجاد روابط عقلانی بین آنها.
در طول توسعه ساختار تولید، محاسبات طراحی مربوط به تعیین ترکیب ناوگان تجهیزات با در نظر گرفتن بهره وری، قابلیت تعویض و امکان استفاده موثر آن انجام می شود. طرح‌بندی منطقی بخش‌ها، قرار دادن تجهیزات و محل‌های کار نیز در حال توسعه هستند. شرایط سازمانی برای عملکرد بی وقفه تجهیزات و شرکت کنندگان مستقیم در فرآیند تولید - کارگران ایجاد می شود. یکی از جنبه های اصلی شکل گیری ساختار تولید، اطمینان از عملکرد به هم پیوسته همه اجزای فرآیند تولید است: عملیات آماده سازی، فرآیندهای اصلی تولید و نگهداری. لازم است به طور جامع منطقی ترین اشکال و روش های سازمانی برای انجام فرآیندهای خاص برای شرایط تولید و فنی خاص اثبات شود. یک عنصر مهم سازماندهی فرآیندهای تولید، سازماندهی کار کارگران است که به طور خاص پیوند کار با وسایل تولید را اجرا می کند. روش های سازماندهی کار عمدتاً توسط اشکال فرآیند تولید تعیین می شود. در این راستا تمرکز باید بر تضمین تقسیم کار منطقی و تعیین بر این اساس ترکیب حرفه ای و صلاحیتی کارگران، سازماندهی علمی و نگهداری بهینه محل کار و بهبود و بهبود همه جانبه شرایط کار باشد.
سازماندهی فرآیندهای تولید همچنین ترکیب عناصر آنها در زمان را پیش‌فرض می‌گیرد که ترتیب خاصی از اجرای عملیات فردی، ترکیب منطقی زمان برای انجام انواع مختلف کار و تعیین استانداردهای برنامه‌ریزی شده با تقویم برای حرکت را تعیین می‌کند. از اشیاء کار جریان عادی فرآیندها در طول زمان نیز با دستور راه اندازی و عرضه محصولات، ایجاد ذخایر (ذخایر) و ذخایر تولید لازم و تامین بی وقفه محل کار با ابزار، قطعات کار و مواد تضمین می شود. یکی از زمینه های مهم این فعالیت سازماندهی حرکت منطقی جریان های مواد است. این وظایف بر اساس توسعه و اجرای سیستم های برنامه ریزی تولید عملیاتی با در نظر گرفتن نوع تولید و ویژگی های فنی و سازمانی فرآیندهای تولید حل می شود.
در نهایت، در طول سازماندهی فرآیندهای تولید در یک شرکت، جایگاه مهمی به توسعه یک سیستم تعامل بین واحدهای تولیدی فردی داده می شود.
اصول سازماندهی فرآیند تولیدنشان دهنده نقاط شروعی است که بر اساس آن ساخت، بهره برداری و توسعه فرآیندهای تولید انجام می شود.
اصل تفکیکشامل تقسیم فرآیند تولید به بخش های جداگانه (فرآیندها، عملیات) و واگذاری آنها به بخش های مربوطه شرکت است. اصل تمایز در مقابل اصل است ترکیبات،که به معنای یکسان سازی تمام یا بخشی از فرآیندهای متنوع برای تولید انواع خاصی از محصولات در یک سایت، کارگاه یا تولید است. بسته به پیچیدگی محصولات، حجم تولید و ماهیت تجهیزات مورد استفاده، فرآیند تولید می تواند در هر واحد تولیدی (کارگاه، منطقه) متمرکز شود یا در چندین بخش پراکنده شود.
اصول تمایز و ترکیب در محل کار فردی نیز اعمال می شود. برای مثال، خط تولید مجموعه‌ای از مشاغل متمایز است.
در فعالیت های عملی در سازماندهی تولید، اولویت در استفاده از اصول تمایز یا ترکیب باید به این اصل داده شود که بهترین ویژگی های اقتصادی و اجتماعی فرآیند تولید را تضمین کند. بنابراین، تولید جریان، که با درجه بالایی از تمایز فرآیند تولید مشخص می شود، سازماندهی آن را ساده می کند، مهارت های کارگران را بهبود می بخشد و بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. اما تمایز بیش از حد باعث افزایش خستگی کارگران می شود، تعداد زیاد عملیات نیاز به تجهیزات و فضای تولید را افزایش می دهد و منجر به هزینه های غیر ضروری برای قطعات متحرک و غیره می شود.
اصل غلظت هابه معنای تمرکز برخی عملیات تولیدی برای تولید محصولات همگن از نظر فن آوری یا انجام کارهای همگن عملکردی در محل کار، مناطق، کارگاه ها یا تأسیسات تولیدی جداگانه شرکت است. امکان تمرکز کار همگن در مناطق جداگانه تولید توسط عوامل زیر تعیین می شود: مشترک بودن روش های تکنولوژیکی که استفاده از همان نوع تجهیزات را ضروری می کند، قابلیت های تجهیزات مانند مراکز ماشینکاری، افزایش حجم تولید انواع خاصی از محصولات، امکان سنجی اقتصادی تمرکز تولید انواع خاصی از محصولات یا انجام کارهای همگن.
هنگام انتخاب یک جهت یا جهت تمرکز، باید مزایای هر یک از آنها را در نظر گرفت.
با متمرکز کردن کار همگن از نظر فناوری در یک بخش، به مقدار کمتری از تجهیزات تکراری نیاز است، انعطاف‌پذیری تولید افزایش می‌یابد و امکان سوئیچ سریع به تولید محصولات جدید و استفاده از تجهیزات افزایش می‌یابد.
با تغلیظ محصولات همگن فناورانه، هزینه های حمل و نقل مواد کاهش می یابد، مدت چرخه تولید کاهش می یابد، مدیریت تولید ساده می شود و نیاز به فضای تولید کاهش می یابد.
اصل تخصص هامبتنی بر محدود کردن تنوع عناصر فرآیند تولید است. اجرای این اصل مستلزم تخصیص به هر محل کار و هر بخش، محدوده محدودی از کارها، عملیات، قطعات یا محصولات است. در مقابل اصل تخصص، اصل جهانی شدنشامل چنین سازمانی از تولید است که در آن هر محل کار یا واحد تولیدی به ساخت قطعات و محصولات با طیف وسیع یا انجام عملیات تولیدی متنوع مشغول است.
سطح تخصص مشاغل با یک شاخص خاص - ضریب تلفیق عملیات تعیین می شود. K z.o. که با تعداد عملیات جزئی انجام شده در محل کار در یک دوره زمانی مشخص مشخص می شود. بله وقتی که K z.o= 1 یک تخصص محدود از محل کار وجود دارد که در آن یک عملیات جزئی در محل کار در طول یک ماه یا سه ماه انجام می شود.
ماهیت تخصص بخش ها و مشاغل تا حد زیادی با حجم تولید قطعاتی به همین نام تعیین می شود. تخصص در تولید یک نوع محصول به بالاترین سطح خود می رسد. نمونه بارز صنایع بسیار تخصصی، کارخانه های تولید تراکتور، تلویزیون و خودرو هستند. افزایش دامنه تولید باعث کاهش سطح تخصصی می شود.
درجه بالایی از تخصص بخش ها و مشاغل به دلیل توسعه مهارت های کاری کارگران، امکان تجهیزات فنی نیروی کار و به حداقل رساندن هزینه های پیکربندی مجدد ماشین ها و خطوط به رشد بهره وری نیروی کار کمک می کند. در عین حال، محدود بودن تخصص باعث کاهش صلاحیت های مورد نیاز کارگران، یکنواختی کار و در نتیجه خستگی سریع کارگران و محدود شدن ابتکار آنها می شود.
در شرایط مدرن، تمایل فزاینده ای به سوی جهانی شدن تولید وجود دارد که با نیاز به پیشرفت علمی و فناوری برای گسترش دامنه محصولات، ظهور تجهیزات چند منظوره و وظایف بهبود سازمان کار در کشور تعیین می شود. جهت گسترش کارکردهای کارگری.
اصل تناسبترکیبی طبیعی از عناصر منفرد فرآیند تولید است که در یک رابطه کمی مشخص بین آنها بیان می شود. بنابراین، تناسب در ظرفیت تولید مستلزم برابری ظرفیت‌های سایت یا عوامل بار تجهیزات است. در این حالت توان کارگاه های تدارکاتی منطبق بر نیاز به بلنک در کارگاه های مکانیکی و توان خروجی این مغازه ها با نیاز کارگاه مونتاژ برای قطعات ضروری مطابقت دارد. این مستلزم این است که در هر کارگاه تجهیزات، فضا و نیروی کار در مقادیری وجود داشته باشد که عملکرد عادی همه بخشهای شرکت را تضمین کند. نسبت توان یکسانی باید بین تولید اصلی از یک سو و بخش های کمکی و خدماتی از سوی دیگر وجود داشته باشد.
نقض اصل تناسب منجر به عدم تعادل، پیدایش تنگناها در تولید می شود که در نتیجه استفاده از تجهیزات و نیروی کار بدتر می شود، مدت چرخه تولید افزایش می یابد و عقب ماندگی ها افزایش می یابد.
تناسب در کار، فضا و تجهیزات در طول طراحی شرکت ایجاد می شود و سپس هنگام تدوین برنامه های تولید سالانه با انجام محاسبات به اصطلاح حجمی - هنگام تعیین ظرفیت، تعداد کارکنان و نیاز به مواد، روشن می شود. تناسب ها بر اساس سیستمی از استانداردها و هنجارها ایجاد می شود که تعداد ارتباطات متقابل بین عناصر مختلف فرآیند تولید را تعیین می کند.
اصل تناسب شامل انجام همزمان عملیات فردی یا بخش هایی از فرآیند تولید است. بر این فرض استوار است که بخشهایی از فرآیند تولید تجزیه شده باید در زمان ترکیب شده و به طور همزمان انجام شود.
فرآیند تولید ساخت ماشین شامل تعداد زیادی عملیات است. کاملاً بدیهی است که انجام آنها به صورت متوالی یکی پس از دیگری باعث افزایش طول مدت چرخه تولید می شود. بنابراین، بخش های جداگانه فرآیند تولید محصول باید به صورت موازی انجام شود.
موازی سازیبه دست می آید: هنگام پردازش یک قسمت در یک ماشین با چندین ابزار. پردازش همزمان بخشهای مختلف یک دسته برای یک عملیات معین در چندین محل کار؛ پردازش همزمان قطعات مشابه در عملیات های مختلف در چندین محل کار. تولید همزمان قطعات مختلف یک محصول در محل های کاری مختلف. رعایت اصل موازی منجر به کاهش مدت زمان چرخه تولید و زمان گذاشتن قطعات و صرفه جویی در زمان کار می شود.
زیر صراط مستقیماصل سازماندهی فرآیند تولید را درک کنید که با رعایت آن کلیه مراحل و عملیات فرآیند تولید تحت شرایط کوتاهترین مسیر موضوع کار از ابتدای فرآیند تا پایان آن انجام می شود. اصل جریان مستقیم مستلزم اطمینان از حرکت مستقیم اجسام کار در فرآیند تکنولوژیکی، حذف انواع مختلف حلقه ها و حرکات برگشتی است.
راستی کامل را می توان با چیدمان فضایی عملیات و بخش هایی از فرآیند تولید به ترتیب عملیات تکنولوژیکی به دست آورد. هنگام طراحی شرکت ها، همچنین لازم است اطمینان حاصل شود که کارگاه ها و خدمات به ترتیبی قرار دارند که حداقل فاصله بین بخش های مجاور را فراهم می کند. شما باید تلاش کنید تا اطمینان حاصل کنید که قطعات و واحدهای مونتاژ محصولات مختلف دارای توالی یکسان یا مشابه مراحل و عملیات فرآیند تولید هستند. هنگام اجرای اصل جریان مستقیم، مشکل چیدمان بهینه تجهیزات و محل کار نیز به وجود می آید.
اصل جریان مستقیم به میزان بیشتری در شرایط تولید مداوم، هنگام ایجاد کارگاه ها و بخش های بسته موضوعی آشکار می شود.
رعایت الزامات خط مستقیم منجر به ساده‌سازی جریان محموله، کاهش گردش کالا و کاهش هزینه‌های حمل و نقل مواد، قطعات و محصولات نهایی می‌شود.
اصل ریتمیک بودنبه این معنی که تمام فرآیندهای تولید منفرد و یک فرآیند واحد برای تولید نوع خاصی از محصول پس از دوره های زمانی مشخص تکرار می شوند. بین ریتم تولید، کار و تولید تمایز قائل شوید.
ریتم خروجی آزاد شدن مقدار یکسان یا افزایش (کاهش) یکسان محصولات در فواصل زمانی مساوی است. ریتمیک بودن کار عبارت است از اجرای حجم های مساوی کار (از نظر کمیت و ترکیب) در فواصل زمانی مساوی. تولید ریتمیک به معنای حفظ خروجی ریتمیک و ریتم کار است.
کار ریتمیک بدون تکان و طوفان مبنایی برای افزایش بهره وری نیروی کار، استفاده بهینه از تجهیزات، استفاده کامل از پرسنل و تضمین محصولات با کیفیت بالا است. عملکرد روان یک شرکت به تعدادی از شرایط بستگی دارد. اطمینان از ریتم یک کار پیچیده است که نیاز به بهبود کل سازمان تولید در شرکت دارد. سازماندهی صحیح برنامه ریزی تولید عملیاتی، رعایت تناسب ظرفیت های تولید، بهبود ساختار تولید، سازماندهی مناسب لجستیک و نگهداری فنی فرآیندهای تولید از اهمیت بالایی برخوردار است.
اصل تداومدر چنین اشکالی از سازماندهی فرآیند تولید اجرا می شود که در آن تمام عملیات آن به طور مداوم و بدون وقفه انجام می شود و همه موارد کار به طور مداوم از عملیاتی به عملیات دیگر حرکت می کنند.
اصل تداوم فرآیند تولید به طور کامل در خطوط تولید خودکار و پیوسته اجرا می شود که در آنها اشیاء کار تولید یا مونتاژ می شوند و دارای عملیاتی با مدت زمان یکسان یا چندگانه برای چرخه خط هستند.
در مهندسی مکانیک، فرآیندهای فناوری گسسته غالب است و بنابراین تولید با درجه بالایی از همگام سازی مدت زمان عملیات در اینجا غالب نیست.
حرکت متناوب اجسام کار با شکستگی هایی همراه است که در نتیجه چیدن قطعات در هر عملیات، بین عملیات، بخش ها و کارگاه ها ایجاد می شود. به همین دلیل است که اجرای اصل تداوم مستلزم حذف یا به حداقل رساندن وقفه است. راه حل چنین مشکلی بر اساس رعایت اصول تناسب و ریتم قابل دستیابی است. سازماندهی تولید موازی قطعات یک دسته یا قطعات مختلف یک محصول؛ ایجاد چنین اشکالی از سازماندهی فرآیندهای تولید که در آن زمان شروع ساخت قطعات در یک عملیات معین و زمان پایان عملیات قبلی هماهنگ می شود و غیره.
نقض اصل تداوم، به عنوان یک قاعده، باعث وقفه در کار (از کار افتادن کارگران و تجهیزات) می شود که منجر به افزایش مدت چرخه تولید و اندازه کار در حال انجام می شود.
اصول سازماندهی تولید در عمل به صورت مجزا عمل نمی کنند. هنگام مطالعه اصول سازماندهی، باید به ماهیت زوجی برخی از آنها، رابطه متقابل آنها، تبدیل به متضاد آنها (تمایز و ترکیب، تخصصی شدن و جهانی شدن) توجه کنید. اصول سازمان به طور ناموزون توسعه می یابد: در یک زمان یا آن زمان، برخی از اصول مطرح می شوند یا اهمیت ثانویه پیدا می کنند. بنابراین، تخصص محدود مشاغل در حال تبدیل شدن به یک چیز از گذشته است. اصل تمایز به طور فزاینده ای با اصل ترکیب جایگزین می شود که استفاده از آن امکان ایجاد یک فرآیند تولید را بر اساس یک جریان واحد فراهم می کند. در عین حال، در شرایط اتوماسیون، اهمیت اصول تناسب، تداوم و صراحت بیشتر می شود.
میزان اجرای اصول سازمان تولید بعد کمی دارد. بنابراین، علاوه بر روشهای کنونی تحلیل تولید، باید اشکال و روش‌هایی برای تحلیل وضعیت سازمان تولید و اجرای اصول علمی آن تدوین و در عمل اعمال شود. رعایت اصول سازماندهی فرآیندهای تولید از اهمیت عملی بالایی برخوردار است. اجرای این اصول موضوع فعالیت در تمامی سطوح مدیریت تولید است.
این ممکن است جالب باشد (بندهای انتخاب شده):
-
Turovets O.G.، Rodionov V.B.، Bukhalkov M.I.فصلی از کتاب "سازمان تولید و مدیریت بنگاه"
انتشارات "INFRA-M"، 2007
10.1. مفهوم فرآیند تولید
تولید مدرن فرآیند پیچیده تبدیل مواد خام، مواد، محصولات نیمه تمام و سایر اقلام نیروی کار به محصولات نهایی است که نیازهای جامعه را برآورده می کند.
مجموع کلیه اقدامات افراد و ابزارهای انجام شده در یک شرکت برای ساخت انواع خاصی از محصولات نامیده می شود. فرایند تولید.
بخش اصلی فرآیند تولید فرآیندهای فناورانه است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و تعیین وضعیت اشیاء کار است. در طول اجرای فرآیندهای تکنولوژیکی، تغییراتی در اشکال هندسی، اندازه ها و خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار رخ می دهد.
در کنار فرآیندهای تکنولوژیکی، فرآیند تولید شامل فرآیندهای غیرفناوری نیز می شود که هدف آنها تغییر شکل هندسی، اندازه یا خواص فیزیکی و شیمیایی اشیاء کار یا بررسی کیفیت آنها نیست. چنین فرآیندهایی شامل حمل و نقل، انبار، بارگیری و تخلیه، چیدن و برخی عملیات و فرآیندهای دیگر است.
در فرآیند تولید، فرآیندهای کار با فرآیندهای طبیعی ترکیب می شوند که در آن تغییرات در اشیاء کار تحت تأثیر نیروهای طبیعی بدون دخالت انسان رخ می دهد (به عنوان مثال، خشک کردن قطعات رنگ شده در هوا، خنک کردن ریخته گری، پیری قطعات ریخته گری و غیره). ).
انواع فرآیندهای تولیدفرآیندها با توجه به هدف و نقشی که در تولید دارند به دو دسته اصلی، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند.
اصلیبه فرآیندهای تولیدی گفته می شود که طی آن تولید محصولات اصلی تولید شده توسط شرکت انجام می شود. نتیجه فرآیندهای اصلی در مهندسی مکانیک تولید ماشین آلات، دستگاه ها و ابزارهایی است که برنامه تولید شرکت را تشکیل می دهند و با تخصص آن مطابقت دارند و همچنین تولید قطعات یدکی برای آنها برای تحویل به مصرف کننده است.
به کمکیشامل فرآیندهایی است که جریان بدون وقفه فرآیندهای اساسی را تضمین می کند. نتیجه آنها محصولاتی است که در خود شرکت استفاده می شود. فرآیندهای کمکی شامل تعمیر تجهیزات، تولید تجهیزات، تولید بخار و هوای فشرده و غیره است.
در حال خدمت کردنبه فرآیندهایی گفته می شود که در طول اجرای آنها خدماتی انجام می شود که برای عملکرد عادی هر دو فرآیند اصلی و فرعی ضروری است. اینها به عنوان مثال، فرآیندهای حمل و نقل، انبارداری، انتخاب و مونتاژ قطعات و غیره را شامل می شود.
در شرایط مدرن، به ویژه در تولید خودکار، تمایل به ادغام فرآیندهای اساسی و خدماتی وجود دارد. بنابراین، در مجتمع های خودکار انعطاف پذیر، عملیات پایه، چیدن، انبار و حمل و نقل در یک فرآیند واحد ترکیب می شوند.
مجموعه فرآیندهای اساسی تولید اصلی را تشکیل می دهد. در شرکت های مهندسی مکانیک، تولید اصلی شامل سه مرحله است: تهیه، پردازش و مونتاژ. صحنهفرآیند تولید مجموعه ای از فرآیندها و کارها است که اجرای آن مشخص کننده تکمیل بخش خاصی از فرآیند تولید است و با انتقال موضوع کار از یک حالت کیفی به حالت دیگر همراه است.
به تدارکاتمراحل شامل فرآیندهای به دست آوردن قطعات کار - برش مواد، ریخته گری، مهر زنی است. در حال پردازشاین مرحله شامل فرآیندهای تبدیل قطعات به قطعات تمام شده است: ماشینکاری، عملیات حرارتی، رنگ آمیزی و آبکاری و غیره. مونتاژمرحله - بخش پایانی فرآیند تولید. این شامل مونتاژ اجزا و محصولات نهایی، تنظیم و رفع اشکال ماشین آلات و ابزار و آزمایش آنها می باشد.
ترکیب و اتصالات متقابل فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی ساختار فرآیند تولید را تشکیل می دهد.
از نظر سازمانی فرآیندهای تولید به ساده و پیچیده تقسیم می شوند. سادهفرآیندهای تولیدی نامیده می شوند که شامل اقدامات متوالی بر روی یک شی ساده کار است. به عنوان مثال، فرآیند تولید ساخت یک قطعه یا دسته ای از قطعات یکسان. دشواریک فرآیند ترکیبی از فرآیندهای ساده است که بر روی بسیاری از موارد کار انجام می شود. به عنوان مثال، فرآیند تولید یک واحد مونتاژ یا یک محصول کامل.
10.2. اصول علمی سازماندهی فرآیندهای تولید
فعالیت های مربوط به سازماندهی فرآیندهای تولید.فرآیندهای تولید متنوع که منجر به ایجاد محصولات صنعتی می شود باید به درستی سازماندهی شوند و عملکرد مؤثر آنها را تضمین کنند تا انواع خاصی از محصولات با کیفیت بالا و در مقادیری تولید شوند که نیازهای اقتصاد ملی و جمعیت کشور را برآورده کنند.
سازماندهی فرآیندهای تولید شامل متحد کردن افراد، ابزارها و اشیاء کار در یک فرآیند واحد برای تولید کالاهای مادی و همچنین تضمین یک ترکیب منطقی در مکان و زمان فرآیندهای اساسی، کمکی و خدماتی است.
ترکیب فضایی عناصر فرآیند تولید و همه انواع آن بر اساس شکل گیری ساختار تولید شرکت و بخش های آن اجرا می شود. در این راستا، مهمترین فعالیتها انتخاب و توجیه ساختار تولیدی بنگاه، یعنی. تعیین ترکیب و تخصص واحدهای تشکیل دهنده آن و ایجاد روابط عقلانی بین آنها.
در طول توسعه ساختار تولید، محاسبات طراحی مربوط به تعیین ترکیب ناوگان تجهیزات با در نظر گرفتن بهره وری، قابلیت تعویض و امکان استفاده موثر آن انجام می شود. طرح‌بندی منطقی بخش‌ها، قرار دادن تجهیزات و محل‌های کار نیز در حال توسعه هستند. شرایط سازمانی برای عملکرد بی وقفه تجهیزات و مشارکت کنندگان مستقیم در فرآیند تولید - کارگران ایجاد می شود.
یکی از جنبه های اصلی شکل گیری ساختار تولید، اطمینان از عملکرد به هم پیوسته همه اجزای فرآیند تولید است: عملیات آماده سازی، فرآیندهای اصلی تولید و نگهداری. لازم است به طور جامع منطقی ترین اشکال و روش های سازمانی برای انجام فرآیندهای خاص برای شرایط تولید و فنی خاص اثبات شود.
یک عنصر مهم سازماندهی فرآیندهای تولید، سازماندهی کار کارگران است که به طور خاص پیوند کار با وسایل تولید را اجرا می کند. روش های سازماندهی کار عمدتاً توسط اشکال فرآیند تولید تعیین می شود. در این راستا تمرکز باید بر تضمین تقسیم کار منطقی و تعیین بر این اساس ترکیب حرفه ای و صلاحیتی کارگران، سازماندهی علمی و نگهداری بهینه محل کار و بهبود و بهبود همه جانبه شرایط کار باشد.
سازماندهی فرآیندهای تولید همچنین ترکیب عناصر آنها در زمان را پیش‌فرض می‌گیرد که ترتیب خاصی از اجرای عملیات فردی، ترکیب منطقی زمان برای انجام انواع مختلف کار و تعیین استانداردهای برنامه‌ریزی شده با تقویم برای حرکت را تعیین می‌کند. از اشیاء کار جریان عادی فرآیندها در طول زمان نیز با دستور راه اندازی و عرضه محصولات، ایجاد ذخایر (ذخایر) و ذخایر تولید لازم و تامین بی وقفه محل کار با ابزار، قطعات کار و مواد تضمین می شود. یکی از زمینه های مهم این فعالیت سازماندهی حرکت منطقی جریان های مواد است. این وظایف بر اساس توسعه و اجرای سیستم های برنامه ریزی تولید عملیاتی با در نظر گرفتن نوع تولید و ویژگی های فنی و سازمانی فرآیندهای تولید حل می شود.
در نهایت، در طول سازماندهی فرآیندهای تولید در یک شرکت، جایگاه مهمی به توسعه یک سیستم تعامل بین واحدهای تولیدی فردی داده می شود.
اصول سازماندهی فرآیند تولیدنشان دهنده نقاط شروعی است که بر اساس آن ساخت، بهره برداری و توسعه فرآیندهای تولید انجام می شود.
اصل تفکیکشامل تقسیم فرآیند تولید به بخش های جداگانه (فرآیندها، عملیات) و واگذاری آنها به بخش های مربوطه شرکت است. اصل تمایز در مقابل اصل است ترکیب کردنکه به معنای یکسان سازی تمام یا بخشی از فرآیندهای متنوع برای تولید انواع خاصی از محصولات در یک سایت، کارگاه یا تولید است. بسته به پیچیدگی محصول، حجم تولید و ماهیت تجهیزات مورد استفاده، فرآیند تولید می تواند در هر واحد تولیدی (کارگاه، منطقه) متمرکز شود یا در چندین واحد پراکنده شود. بنابراین، در شرکت های ماشین سازی، با تولید قابل توجه محصولات مشابه، تولید و کارگاه های مستقل مکانیکی و مونتاژی سازماندهی می شود و برای دسته های کوچک محصولات، می توان کارگاه های مونتاژ مکانیکی واحد ایجاد کرد.
اصول تمایز و ترکیب در محل کار فردی نیز اعمال می شود. برای مثال، خط تولید مجموعه‌ای از مشاغل متمایز است.
در فعالیت های عملی در سازماندهی تولید، اولویت در استفاده از اصول تمایز یا ترکیب باید به این اصل داده شود که بهترین ویژگی های اقتصادی و اجتماعی فرآیند تولید را تضمین کند. بنابراین، تولید جریان، که با درجه بالایی از تمایز فرآیند تولید مشخص می شود، سازماندهی آن را ساده می کند، مهارت های کارگران را بهبود می بخشد و بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. با این حال، تمایز بیش از حد باعث افزایش خستگی کارگران می شود، تعداد زیاد عملیات نیاز به تجهیزات و فضای تولید را افزایش می دهد، منجر به هزینه های غیر ضروری برای قطعات متحرک و غیره می شود.
اصل غلظت هابه معنای تمرکز برخی عملیات تولیدی برای تولید محصولات همگن از نظر فن آوری یا انجام کارهای همگن عملکردی در محل کار، مناطق، کارگاه ها یا تأسیسات تولیدی جداگانه شرکت است. امکان تمرکز کار مشابه در مناطق جداگانه تولید توسط عوامل زیر تعیین می شود: مشترک بودن روش های تکنولوژیکی که استفاده از یک نوع تجهیزات را ضروری می کند. قابلیت های تجهیزات، مانند مراکز ماشینکاری؛ افزایش حجم تولید انواع خاصی از محصولات؛ امکان سنجی اقتصادی تمرکز تولید انواع خاصی از محصولات یا انجام کارهای مشابه.
هنگام انتخاب یک جهت یا جهت تمرکز، باید مزایای هر یک از آنها را در نظر گرفت.
با متمرکز کردن کار همگن از نظر فناوری در یک بخش، به مقدار کمتری از تجهیزات تکراری نیاز است، انعطاف‌پذیری تولید افزایش می‌یابد و امکان سوئیچ سریع به تولید محصولات جدید و استفاده از تجهیزات افزایش می‌یابد.
با تغلیظ محصولات همگن از نظر تکنولوژی، هزینه های حمل و نقل مواد و محصولات کاهش می یابد، مدت چرخه تولید کاهش می یابد، مدیریت تولید ساده می شود و نیاز به فضای تولید کاهش می یابد.
اصل تخصص هامبتنی بر محدود کردن تنوع عناصر فرآیند تولید است. اجرای این اصل مستلزم تخصیص به هر محل کار و هر بخش، محدوده محدودی از کارها، عملیات، قطعات یا محصولات است. در مقابل اصل تخصصی‌سازی، اصل جهانی‌سازی سازمانی از تولید را پیش‌فرض می‌گیرد که در آن هر محل کار یا واحد تولیدی به ساخت قطعات و محصولات طیف وسیعی یا انجام عملیات تولید ناهمگن مشغول است.
سطح تخصصی مشاغل توسط یک شاخص خاص - ضریب تلفیق عملیات تعیین می شود به z.o، که با تعداد عملیات دقیق انجام شده در محل کار در یک دوره زمانی مشخص مشخص می شود. بله وقتی که به z.o = 1 تخصص محدودی از مشاغل وجود دارد که در آن یک عملیات جزئی در محل کار در طول یک ماه یا سه ماه انجام می شود.
ماهیت تخصص بخش ها و مشاغل تا حد زیادی با حجم تولید قطعاتی به همین نام تعیین می شود. تخصص در تولید یک نوع محصول به بالاترین سطح خود می رسد. نمونه بارز صنایع بسیار تخصصی، کارخانه های تولید تراکتور، تلویزیون و خودرو هستند. افزایش دامنه تولید باعث کاهش سطح تخصصی می شود.
درجه بالایی از تخصص بخش ها و مشاغل به دلیل توسعه مهارت های کاری کارگران، امکان تجهیزات فنی نیروی کار و به حداقل رساندن هزینه های پیکربندی مجدد ماشین ها و خطوط به رشد بهره وری نیروی کار کمک می کند. در عین حال، محدود بودن تخصص باعث کاهش صلاحیت های مورد نیاز کارگران، یکنواختی کار و در نتیجه خستگی سریع کارگران و محدود شدن ابتکار آنها می شود.
در شرایط مدرن، تمایل فزاینده ای به سوی جهانی شدن تولید وجود دارد که با توجه به الزامات پیشرفت علمی و فناوری برای گسترش دامنه محصولات، ظهور تجهیزات چند منظوره و وظایف بهبود سازمان کار در کشور تعیین می شود. جهت گسترش کارکردهای کارگری.
اصل تناسبترکیبی طبیعی از عناصر منفرد فرآیند تولید است که در یک رابطه کمی مشخص بین آنها بیان می شود. بنابراین، تناسب در ظرفیت تولید مستلزم برابری ظرفیت‌های سایت یا عوامل بار تجهیزات است. در این حالت توان کارگاه های تدارکاتی منطبق بر نیاز به بلنک در کارگاه های مکانیکی و توان خروجی این مغازه ها با نیاز کارگاه مونتاژ برای قطعات ضروری مطابقت دارد. این مستلزم این است که در هر کارگاه تجهیزات، فضا و نیروی کار در مقادیری وجود داشته باشد که عملکرد عادی همه بخشهای شرکت را تضمین کند. نسبت توان عملیاتی یکسانی باید بین تولید اصلی از یک سو و واحدهای کمکی و خدماتی از سوی دیگر وجود داشته باشد.
نقض اصل تناسب منجر به عدم تعادل، پیدایش تنگناها در تولید می شود که در نتیجه استفاده از تجهیزات و نیروی کار بدتر می شود، مدت چرخه تولید افزایش می یابد و عقب ماندگی ها افزایش می یابد.
تناسب در کار، فضا و تجهیزات قبلاً در هنگام طراحی شرکت ایجاد شده است و سپس هنگام تدوین برنامه های تولید سالانه با انجام محاسبات به اصطلاح حجمی - هنگام تعیین ظرفیت، تعداد کارکنان و نیاز به مواد - مشخص می شود. تناسب ها بر اساس سیستمی از استانداردها و هنجارها ایجاد می شود که تعداد ارتباطات متقابل بین عناصر مختلف فرآیند تولید را تعیین می کند.
اصل تناسب شامل انجام همزمان عملیات فردی یا بخش هایی از فرآیند تولید است. بر این فرض استوار است که بخشهایی از فرآیند تولید تجزیه شده باید در زمان ترکیب شده و به طور همزمان انجام شود.
فرآیند تولید ساخت ماشین شامل تعداد زیادی عملیات است. کاملاً بدیهی است که انجام آنها به صورت متوالی یکی پس از دیگری باعث افزایش مدت چرخه تولید می شود. بنابراین، بخش های جداگانه فرآیند تولید محصول باید به صورت موازی انجام شود.
موازی سازیبه دست می آید: هنگام پردازش یک قسمت در یک ماشین با چندین ابزار. پردازش همزمان بخشهای مختلف یک دسته برای یک عملیات معین در چندین محل کار؛ پردازش همزمان قطعات مشابه در عملیات های مختلف در چندین محل کار. تولید همزمان قطعات مختلف یک محصول در محل های کاری مختلف. رعایت اصل موازی منجر به کاهش مدت زمان چرخه تولید و زمان گذاشتن قطعات و صرفه جویی در زمان کار می شود.
زیر صراط مستقیماصل سازماندهی فرآیند تولید را درک کنید که با رعایت آن کلیه مراحل و عملیات فرآیند تولید تحت شرایط کوتاهترین مسیر موضوع کار از ابتدای فرآیند تا پایان آن انجام می شود. اصل جریان مستقیم مستلزم اطمینان از حرکت مستقیم اجسام کار در فرآیند تکنولوژیکی، حذف انواع مختلف حلقه ها و حرکات برگشتی است.
راستی کامل را می توان با چیدمان فضایی عملیات و بخش هایی از فرآیند تولید به ترتیب عملیات تکنولوژیکی به دست آورد. هنگام طراحی شرکت ها، همچنین لازم است اطمینان حاصل شود که کارگاه ها و خدمات به ترتیبی قرار دارند که حداقل فاصله بین بخش های مجاور را فراهم می کند. شما باید تلاش کنید تا اطمینان حاصل کنید که قطعات و واحدهای مونتاژ محصولات مختلف دارای توالی یکسان یا مشابه مراحل و عملیات فرآیند تولید هستند. هنگام اجرای اصل جریان مستقیم، مشکل چیدمان بهینه تجهیزات و محل کار نیز به وجود می آید.
اصل جریان مستقیم به میزان بیشتری در شرایط تولید مداوم، هنگام ایجاد کارگاه ها و بخش های بسته موضوعی آشکار می شود.
رعایت الزامات خط مستقیم منجر به ساده‌سازی جریان محموله، کاهش گردش کالا و کاهش هزینه‌های حمل و نقل مواد، قطعات و محصولات نهایی می‌شود.
اصل ریتمیک بودنبه این معنی که تمام فرآیندهای تولید منفرد و یک فرآیند واحد برای تولید نوع خاصی از محصول پس از دوره های زمانی مشخص تکرار می شوند. بین ریتم تولید، کار و تولید تمایز قائل شوید.
ریتم خروجی آزاد شدن مقدار یکسان یا افزایش (کاهش) یکسان محصولات در فواصل زمانی مساوی است. ریتمیک بودن کار عبارت است از تکمیل حجم مساوی کار (از نظر کمیت و ترکیب) در فواصل زمانی مساوی. تولید ریتمیک به معنای حفظ خروجی ریتمیک و ریتم کار است.
کار ریتمیک بدون تکان و طوفان پایه ای برای افزایش بهره وری نیروی کار، بارگیری بهینه تجهیزات، استفاده کامل از پرسنل و تضمین محصولات با کیفیت بالا است. عملکرد روان یک شرکت به تعدادی از شرایط بستگی دارد. اطمینان از ریتم یک کار پیچیده است که نیاز به بهبود کل سازمان تولید در شرکت دارد. سازماندهی صحیح برنامه ریزی تولید عملیاتی، رعایت تناسب ظرفیت های تولید، بهبود ساختار تولید، سازماندهی مناسب لجستیک و نگهداری فنی فرآیندهای تولید از اهمیت بالایی برخوردار است.
اصل تداومدر چنین اشکالی از سازماندهی فرآیند تولید اجرا می شود که در آن تمام عملیات آن به طور مداوم و بدون وقفه انجام می شود و همه موارد کار به طور مداوم از عملیاتی به عملیات دیگر حرکت می کنند.
اصل تداوم فرآیند تولید به طور کامل در خطوط تولید خودکار و پیوسته اجرا می شود که در آنها اشیاء کار تولید یا مونتاژ می شوند و دارای عملیاتی با مدت زمان یکسان یا چندگانه برای چرخه خط هستند.
در مهندسی مکانیک، فرآیندهای فناوری گسسته غالب است و بنابراین تولید با درجه بالایی از همگام سازی مدت زمان عملیات در اینجا غالب نیست.
حرکت متناوب اجسام کار با شکستگی هایی همراه است که در نتیجه چیدن قطعات در هر عملیات، بین عملیات، بخش ها و کارگاه ها ایجاد می شود. به همین دلیل است که اجرای اصل تداوم مستلزم حذف یا به حداقل رساندن وقفه است. راه حل چنین مشکلی بر اساس رعایت اصول تناسب و ریتم قابل دستیابی است. سازماندهی تولید موازی قطعات یک دسته یا قطعات مختلف یک محصول؛ ایجاد چنین اشکالی از سازماندهی فرآیندهای تولید که در آن زمان شروع ساخت قطعات در یک عملیات معین و زمان پایان عملیات قبلی هماهنگ می شود و غیره.
نقض اصل تداوم، به عنوان یک قاعده، باعث وقفه در کار (از کار افتادن کارگران و تجهیزات) می شود که منجر به افزایش مدت چرخه تولید و اندازه کار در حال انجام می شود.
اصول سازماندهی تولید در عمل به صورت مجزا عمل نمی کنند. هنگام مطالعه اصول سازماندهی، باید به ماهیت زوجی برخی از آنها، رابطه متقابل آنها، تبدیل به متضاد آنها (تمایز و ترکیب، تخصصی شدن و جهانی شدن) توجه کنید. اصول سازمان به طور ناموزون توسعه می یابد: در یک زمان یا آن زمان، برخی از اصول مطرح می شوند یا اهمیت ثانویه پیدا می کنند. بنابراین، تخصص محدود مشاغل در حال تبدیل شدن به یک چیز از گذشته است. اصل تمایز به طور فزاینده ای با اصل ترکیب جایگزین می شود که استفاده از آن امکان ایجاد یک فرآیند تولید را بر اساس یک جریان واحد فراهم می کند. در عین حال، در شرایط اتوماسیون، اهمیت اصول تناسب، تداوم و صراحت بیشتر می شود.
میزان اجرای اصول سازمان تولید بعد کمی دارد. بنابراین، علاوه بر روشهای کنونی تحلیل تولید، باید اشکال و روش‌هایی برای تحلیل وضعیت سازمان تولید و اجرای اصول علمی آن تدوین و در عمل اعمال شود. روش های محاسبه میزان اجرای اصول خاص سازماندهی فرآیندهای تولید در فصل آورده خواهد شد. 20.
رعایت اصول سازماندهی فرآیندهای تولید از اهمیت عملی بالایی برخوردار است. اجرای این اصول بر عهده تمامی سطوح مدیریت تولید می باشد.
10.3. سازماندهی فضایی فرآیندهای تولید
ساختار تولیدی شرکتترکیب بخش هایی از فرآیند تولید در فضا توسط ساختار تولید شرکت تضمین می شود. ساختار تولید به عنوان مجموع واحدهای تولیدی یک شرکت که بخشی از آن هستند و همچنین اشکال روابط بین آنها درک می شود. در شرایط مدرن، فرآیند تولید را می توان در دو نوع در نظر گرفت:
- به عنوان یک فرآیند تولید مواد با نتیجه نهایی - محصولات تجاری؛
- به عنوان یک فرآیند تولید طراحی با نتیجه نهایی - یک محصول علمی و فنی.
ماهیت ساختار تولید یک بنگاه اقتصادی به انواع فعالیت های آن بستگی دارد که عمده ترین آنها عبارتند از: تحقیق، تولید، تحقیق و تولید، تولید و فنی، مدیریتی و اقتصادی.
اولویت انواع فعالیت های مربوطه، ساختار شرکت، سهم بخش های علمی، فنی و تولیدی، نسبت تعداد کارگران و مهندسان را تعیین می کند.
ترکیب بخش های یک شرکت متخصص در فعالیت های تولیدی با ویژگی های طراحی محصولات تولید شده و فناوری ساخت آنها، مقیاس تولید، تخصص شرکت و روابط تعاونی موجود تعیین می شود. در شکل شکل 10.1 نموداری از روابط بین عوامل تعیین کننده ساختار تولید یک شرکت را نشان می دهد.
برنج. 10.1. طرح روابط بین عواملی که ساختار تولید یک شرکت را تعیین می کنند
در شرایط مدرن، شکل مالکیت تأثیر زیادی بر ساختار شرکت دارد. انتقال از دولتی به سایر اشکال مالکیت - خصوصی، سهامی، اجاره - معمولاً منجر به کاهش پیوندها و ساختارهای غیر ضروری، تعداد دستگاه های کنترلی و کاهش تکرار کار می شود.
در حال حاضر، اشکال مختلف سازماندهی سازمانی گسترده شده است. شرکت های کوچک، متوسط و بزرگ وجود دارند که ساختار تولید هر یک از آنها دارای ویژگی های مربوطه است.
ساختار تولید یک شرکت کوچک ساده است. به عنوان یک قاعده، دارای حداقل یا بدون واحدهای تولیدی ساختاری داخلی است. در شرکت های کوچک، دستگاه مدیریت ناچیز است.
ساختار شرکت‌های متوسط شامل تخصیص کارگاه‌ها و در مورد ساختار غیر فروشگاهی، بخشهایی است. در اینجا، حداقل لازم برای اطمینان از عملکرد شرکت در حال حاضر ایجاد شده است، واحدهای کمکی و خدماتی، بخش ها و خدمات دستگاه مدیریت.
شرکت های بزرگ در صنعت تولید دارای طیف کاملی از بخش های تولید، خدمات و مدیریت هستند.
بر اساس ساختار تولید، یک طرح جامع برای شرکت ایجاد می شود. طرح جامع به ترتیب فضایی کلیه کارگاه ها و خدمات و همچنین مسیرهای حمل و نقل و ارتباطات در قلمرو شرکت اشاره دارد.هنگام توسعه یک طرح جامع، جریان مستقیم جریان مواد تضمین می شود. کارگاه ها باید بر اساس توالی فرآیند تولید قرار گیرند. خدمات و کارگاه های به هم پیوسته باید در مجاورت قرار گیرند.
توسعه ساختار تولیدی انجمن ها.ساختارهای تولیدی انجمن ها در شرایط مدرن دستخوش تغییرات چشمگیری است. زمینه های زیر برای بهبود ساختارهای تولید برای انجمن های تولید در صنعت تولید، به ویژه در مهندسی مکانیک معمول است:
- تمرکز تولید محصولات همگن یا انجام کارهای مشابه در بخش های تخصصی واحد انجمن.
- تعمیق تخصص بخش های ساختاری شرکت ها - تاسیسات تولیدی، کارگاه ها، شعب.
- ادغام در مجتمع های علمی و تولیدی واحد کار بر روی ایجاد انواع جدید محصولات، توسعه آنها در تولید و سازماندهی تولید در مقادیر لازم برای مصرف کننده.
- پراکندگی تولید بر اساس ایجاد شرکت های بسیار تخصصی با اندازه های مختلف در داخل انجمن.
- غلبه بر تقسیم بندی در ساخت فرآیندهای تولید و ایجاد جریان های یکپارچه تولید محصول بدون جداسازی کارگاه ها و بخش ها.
- جهانی شدن تولید، که شامل تولید محصولات با اهداف مختلف، مونتاژ شده از واحدها و قطعاتی است که از نظر طراحی و فناوری همگن هستند و همچنین در سازماندهی تولید محصولات مرتبط.
- توسعه گسترده همکاری های افقی بین شرکت های وابسته به انجمن های مختلف به منظور کاهش هزینه های تولید با افزایش مقیاس تولید محصولات مشابه و استفاده کامل از ظرفیت ها.
ایجاد و توسعه انجمن های بزرگ شکل جدیدی از ساختار تولید را به وجود آورد که مشخصه آن تخصیص امکانات تولید تخصصی در اندازه بهینه است که بر اساس اصل تخصص فنی و موضوعی ساخته شده است. این ساختار همچنین حداکثر تمرکز فرآیندهای تدارکات، کمکی و خدمات را فراهم می کند. شکل جدید ساختار تولید چندتایی نامیده شد. در دهه 80، کاربرد گسترده ای در صنایع خودروسازی، برق و سایر صنایع پیدا کرد.
به عنوان مثال، انجمن تولید خودرو نیژنی نووگورود شامل یک شرکت مادر و هفت کارخانه شعبه است. شرکت مادر شامل ده واحد تولیدی تخصصی است: کامیون، خودروهای سواری، موتور، محور کامیون، متالورژی، آهنگری و فنر، تولید ابزار و غیره. با سایر بخشهای مؤسسه ارتباط نزدیک دارد و از حقوقی که برای واحدهای ساختاری انجمن تعیین شده است برخوردار است. یک ساختار تولید معمولی در شکل نشان داده شده است. 10.2.
یک ساختار چند تولیدی در کارخانه خودروسازی Volzhsky در سطح کیفی بالاتری اجرا شد. تولید خودرو در اینجا در چهار صنعت اصلی متالورژی، پرس، مونتاژ مکانیکی و مونتاژ و آهنگری متمرکز است. علاوه بر این، امکانات تولید کمکی نیز تخصیص داده شده است. هر یک از آنها یک کارخانه مستقل با چرخه تولید بسته است. تولید شامل کارگاه می باشد. اما کارگاه های VAZ دستخوش تغییرات قابل توجهی شده اند. آنها از نگرانی در مورد اطمینان از تولید، تعمیر و نگهداری تجهیزات، نگهداری و تمیز کردن اماکن و غیره رها شده اند. کارگاه تولید VAZ تنها وظیفه خود را بر عهده دارد - تولید محصولاتی که به آن اختصاص داده شده با کیفیت بالا و به موقع. ساختار مدیریت کارگاه تا حد امکان ساده شده است. این مدیر مغازه، دو معاون شیفتش، رئیس بخش، سرکارگر و سرکارگر است. کلیه وظایف تامین، آماده سازی تولید و نگهداری به صورت متمرکز توسط دستگاه مدیریت تولید حل می شود.
برنج. 10.2. ساختار تولید معمولی
در هر بخش تولید ایجاد شده است: طراحی و فناوری، طراحی، ابزار و تجهیزات، تجزیه و تحلیل و برنامه ریزی تعمیرات تجهیزات. خدمات یکپارچه برای برنامه ریزی تقویم عملیاتی و اعزام، تدارکات، سازمان کار و دستمزد نیز در اینجا ایجاد شده است.
این تولید شامل کارگاه های تخصصی بزرگ است: تعمیر، تولید و تعمیر تجهیزات، عملیات حمل و نقل و ذخیره سازی، تمیز کردن محل و غیره. ایجاد خدمات مهندسی قدرتمند و بخشهای تولید در تولید، که هر کدام وظایف محوله را در منطقه خود به طور کامل حل می‌کنند، ایجاد شرایط عادی برای عملکرد مؤثر بخشهای اصلی تولید را بر اساس اساساً جدید ممکن ساخت.
تشکیل کارگاه ها و بخش ها بر اساس اصول تمرکز و تخصص است. تخصصی شدن کارگاه ها و مناطق تولیدی را می توان بر اساس نوع کار - تخصص فناوری یا بر اساس نوع محصول تولیدی - تخصص موضوعی انجام داد. نمونه هایی از واحدهای تولیدی با تخصص فن آوری در یک شرکت ماشین سازی عبارتند از: کارگاه های ریخته گری، حرارتی یا گالوانیکی، بخش های تراشکاری و سنگ زنی در یک کارگاه مکانیکی. تخصص موضوع - کارگاه قطعات بدنه، بخش شفت، کارگاه ساخت گیربکس و غیره.
اگر یک چرخه کامل از تولید یک محصول یا قطعه در یک کارگاه یا سایت انجام شود، به این بخش، موضوع بسته می گویند.
هنگام سازماندهی کارگاه ها و بخش ها، لازم است که مزایا و معایب انواع تخصص ها را به دقت تجزیه و تحلیل کنید. با تخصص فن آوری، استفاده از تجهیزات بالا تضمین می شود، انعطاف پذیری تولید بالا در هنگام توسعه محصولات جدید و تغییر امکانات تولید به دست می آید. در عین حال، برنامه ریزی تولید عملیاتی دشوارتر می شود، چرخه تولید طولانی می شود و مسئولیت کیفیت محصول کاهش می یابد.
استفاده از تخصص موضوعی، امکان تمرکز تمام کارها بر روی تولید یک قطعه یا محصول در یک کارگاه یا منطقه، مسئولیت مجریان را در قبال کیفیت محصولات و تکمیل وظایف افزایش می دهد. تخصص موضوعی پیش نیازهایی را برای سازماندهی تولید مداوم و خودکار ایجاد می کند، اجرای اصل جریان مستقیم را تضمین می کند و برنامه ریزی و حسابداری را ساده می کند. با این حال، دستیابی به استفاده کامل از تجهیزات همیشه ممکن نیست.
کارگاه‌ها و محوطه‌های موضوعی دارای مزیت‌های اقتصادی قابل توجهی نیز هستند که سازماندهی آنها این امکان را فراهم می‌آورد که در نتیجه حذف کامل یا جزئی حرکات ضد یا سن، مدت چرخه تولید تولید محصولات را کاهش داده و ساده‌سازی کند. سیستم برنامه ریزی و مدیریت عملیاتی پیشرفت تولید تجربه عملی شرکت های داخلی و خارجی به ما اجازه می دهد تا گروه بندی زیر را از قوانینی ارائه دهیم که هنگام تصمیم گیری در مورد استفاده از موضوع یا اصل تکنولوژیکی ساخت کارگاه ها و بخش ها باید رعایت شود.
موضوعتوصیه می شود این اصل در موارد زیر اعمال شود: هنگام تولید یک یا دو محصول استاندارد، با حجم زیاد و درجه پایداری بالا در تولید محصولات، با امکان تعادل خوب تجهیزات و کار، با حداقل عملیات کنترل و تعداد کمی تغییر. تکنولوژیکی- هنگام تولید طیف وسیعی از محصولات، با تعداد سریال نسبتاً کم، با عدم امکان تعادل تجهیزات و نیروی کار، با تعداد زیادی عملیات کنترلی و تعداد قابل توجهی تغییر.
سازماندهی سایت های تولیدیسازماندهی سایت ها بر اساس نوع تخصص آنها تعیین می شود. این شامل حل تعداد زیادی از مشکلات، از جمله انتخاب امکانات تولید است. محاسبه تجهیزات لازم و طرح آن؛ تعیین اندازه دسته (سری) قطعات و دفعات راه اندازی و تولید آنها. تخصیص کار و عملیات به هر محل کار، تهیه برنامه. محاسبه نیازهای پرسنل؛ طراحی سیستم خدمات محل کار اخیراً مجتمع‌های تحقیقاتی و تولیدی در انجمن‌ها شروع به شکل‌گیری کرده‌اند که تمامی مراحل چرخه «تحقیق – توسعه – تولید» را در بر می‌گیرد.
در انجمن سنت پترزبورگ "سوتلانا"، برای اولین بار در کشور، چهار مجتمع تحقیقاتی و تولیدی ایجاد شد. این مجموعه یک بخش واحد متخصص در توسعه و تولید محصولات با مشخصات خاص است. این بر اساس دفاتر طراحی کارخانه اصلی ایجاد می شود. علاوه بر دفتر طراحی شامل کارگاه های اصلی تولید و شعبه های تخصصی می باشد. فعالیت های علمی و تولیدی مجتمع ها بر اساس محاسبات درون مزرعه انجام می شود.
مجتمع های تحقیقاتی و تولیدی طراحی و آماده سازی فناوری تولید را انجام می دهند و بخش های مربوطه انجمن را برای انجام کارهای مربوط به توسعه محصولات جدید جذب می کنند. به رئیس دفتر طراحی حق برنامه ریزی نهایی تمام مراحل آماده سازی تولید - از تحقیق تا سازماندهی تولید سریال - داده می شود. او نه تنها مسئولیت کیفیت و زمان توسعه، بلکه توسعه تولید سریال محصولات جدید و فعالیت های تولیدی کارگاه ها و شعب موجود در مجموعه را نیز بر عهده دارد.
در زمینه گذار بنگاه ها به اقتصاد بازار، توسعه بیشتر ساختار تولیدی انجمن ها بر اساس افزایش استقلال اقتصادی واحدهای تشکیل دهنده آنها در حال انجام است.
به عنوان نمونه ای از ایجاد و اجرای یک فرم سازمانی جدید در زمینه گذار به یک بازار، می توان به ایجاد یک شرکت سهامی - یک نگرانی تحقیقاتی و تولیدی در انجمن Energia (Voronezh) اشاره کرد. بر اساس تقسیمات این کنسرت، بیش از 100 مجتمع تحقیقاتی و تولیدی مستقل، انجمن ها و بنگاه های سطح اول با استقلال کامل قانونی و حساب جاری در یک بانک تجاری ایجاد شده است. هنگام ایجاد انجمن ها و شرکت های مستقل از موارد زیر استفاده شد: انواع اشکال مالکیت (دولتی، اجاره ای، مختلط، سهامی، تعاونی). انواع ساختارهای سازمانی شرکت ها و انجمن های مستقل که تعداد آنها از 3 تا 2350 نفر متغیر است. انواع فعالیت ها (تحقیق و تولید، سازمانی و اقتصادی، تولیدی و فنی).
این کنسرت دارای 20 مجتمع تحقیقاتی و تولیدی با موضوع خاص و عملکردی است که ترکیبی از تحقیقات، طراحی، بخشهای فناوری و امکانات تولیدی، متخصص در توسعه و تولید انواع خاصی از محصولات یا انجام کارهای همگن از نظر فناوری است. این مجتمع ها با اصلاح کارخانه های آزمایشی و سریالی و بر اساس یک پژوهشکده ایجاد شدند. بسته به تعداد و حجم کار، آنها به عنوان انجمن های سطح اول، شرکت ها یا شرکت های کوچک عمل می کنند.
مجتمع های تحقیقاتی و تولیدی به طور کامل مزایای خود را در دوره تبدیل در شرایط تغییر شدید در محدوده محصول نشان دادند. پس از به دست آوردن استقلال، شرکت ها به طور داوطلبانه انجمن های سطح اول - مجتمع ها یا شرکت های تحقیقاتی و تولیدی - را سازماندهی کردند و یک نگرانی ایجاد کردند و 10 وظیفه اصلی را طبق منشور متمرکز کردند. بالاترین نهاد مدیریتی این کنسرت، مجمع سهامداران است. هماهنگی کار برای انجام وظایف متمرکز توسط هیئت مدیره و بخش های عملکردی این نگرانی انجام می شود که در شرایط خودکفایی کامل عمل می کند. بخش هایی که وظایف خدماتی و پشتیبانی را انجام می دهند نیز به صورت قراردادی کار می کنند و دارای استقلال کامل حقوقی و اقتصادی هستند.
نشان داده شده در شکل. 10.3 و ساختار مدیریت "دایره ای" نگرانی مطابق با الزامات قانون فدراسیون روسیه است. هیأت مدیره وظایف متمرکز کنسرت را در چارچوب منشور مطابق با ایده میزگرد هماهنگ می کند.
نظام دایره ای (برخلاف سیستم عمودی موجود) سازمان و مدیریت تولید بر اصول زیر استوار است:
برنج. 10.3. ساختار مدیریت دایره ای نگرانی Energia
- در مورد انجمن داوطلبانه شرکت-سهامداران برای فعالیت های مشترک به منظور کسب حداکثر سود و پایداری از طریق فروش محصولات و خدمات در بازار رقابتی برای تامین منافع اجتماعی و اقتصادی سهامداران؛
- تمرکز داوطلبانه بخشی از وظایف شرکتها در سازماندهی و مدیریت تولید، مندرج در اساسنامه شرکت سهامی.
- ترکیب مزایای یک شرکت بزرگ، به دلیل تخصص، همکاری و مقیاس تولید، با مزایای اشکال کسب و کار کوچک و ایجاد انگیزه در کارکنان از طریق مالکیت دارایی؛
- سیستمی از مجموعه های علمی و تولیدی موضوعی و کاربردی که بر اساس فناوری به هم پیوسته اند، با در نظر گرفتن مزایای تخصص و همکاری.
- سیستم روابط قراردادی بین مجتمع ها و شرکت های تحقیقاتی و تولیدی که توسط سیستمی برای برآورده کردن مطالبات خود حمایتی، از جمله تنظیم صندوق دستمزد پشتیبانی می شود.
- انتقال مرکز کار جاری سازماندهی و مدیریت تولید از بالاترین سطح عمودی به سطح مجتمع های علمی و تولیدی و بنگاه های مستقل به صورت افقی به صورت قراردادی با تمرکز تلاش مدیریت ارشد بر روی موضوعات امیدوارکننده.
- اجرای روابط اقتصادی بین بنگاه ها از طریق بانک تجاری و مرکز تسویه حساب داخلی در حوزه های مربوطه.
- افزایش تضمین برای حل مسائل اجتماعی و حمایت از شرکت های مستقل و همه سهامداران؛
- ترکیب و توسعه اشکال مختلف مالکیت در سطح کانون و انجمن ها و بنگاه های مستقل.
- امتناع از نقش غالب بالاترین ارگان های مدیریتی با تبدیل وظایف مدیریت و هماهنگی تولید به یکی از انواع فعالیت های سهامداران.
- توسعه مکانیزمی برای ترکیب منافع متقابل شرکت های مستقل و نگرانی به طور کلی و جلوگیری از خطر گسست ناشی از نیروهای گریز از مرکز اصل فن آوری ساخت سازمان تولید.
ساختار دایره ای تغییر اساسی را در فعالیت های مجتمع های تحقیقاتی و تولیدی موضوعی ایجاد می کند که نقش اصلی را در برنامه ریزی و اطمینان از اتصال افقی فعالیت های مجتمع ها و شرکت های تحقیقاتی و تولیدی عملکردی بر اساس قرارداد با توجه به نام گذاری آنها ایفا می کنند. با در نظر گرفتن تغییرات در بازار.
بخش برنامه ریزی و اعزام در شرکت پریبیل متحول شده و بخش قابل توجهی از وظایف و کارکنان آن به مجتمع های تحقیقاتی و تولیدی موضوعی منتقل شده است. توجه این سرویس بر وظایف استراتژیک و هماهنگی کار مجتمع ها و شرکت ها متمرکز است.
کنسرن Energia از طریق لیزینگ و شرکتی سازی فرآیند خصوصی سازی را طی کرد و گواهینامه مالکیت ملک را دریافت کرد.
10.4. سازماندهی فرآیندهای تولید در طول زمان
برای اطمینان از تعامل منطقی همه عناصر فرآیند تولید و ساده سازی کار انجام شده در زمان و مکان، لازم است چرخه تولید محصول شکل گیرد.
چرخه تولید مجموعه ای از فرآیندهای اساسی، کمکی و خدماتی است که به روشی معین در زمان سازماندهی شده و برای ساخت نوع خاصی از محصول ضروری است.مهمترین ویژگی چرخه تولید، مدت زمان آن است.
زمان چرخه تولید- دوره زمانی تقویمی است که در طی آن یک ماده، قطعه کار یا سایر اقلام فرآوری شده تمام عملیات فرآیند تولید یا قسمت خاصی از آن را طی می کند و به محصولات نهایی تبدیل می شود. مدت چرخه به روز یا ساعت تقویم بیان می شود. ساختار چرخه تولیدشامل زمان کار و زمان استراحت است. در طول دوره کار، عملیات فنی واقعی و کارهای مقدماتی و نهایی انجام می شود. دوره کار همچنین شامل مدت زمان عملیات کنترل و حمل و نقل و زمان فرآیندهای طبیعی است. زمان استراحت توسط رژیم کار، ردیابی عملیاتی قطعات و کاستی ها در سازمان کار و تولید تعیین می شود.
زمان انتظار بین عملیاتی با وقفه در بچینگ، انتظار و پرسنل تعیین می شود. شکستگی‌های دسته‌ای زمانی اتفاق می‌افتد که محصولات به صورت دسته‌ای تولید می‌شوند و به این دلیل است که محصولات فرآوری شده تا زمانی که کل دسته این عملیات را طی نکرده باشد، باقی می‌مانند. در این حالت، فرض بر این است که یک دسته تولیدی، گروهی از محصولات با همان نام و اندازه استاندارد است که در مدت زمان معینی با همان دوره آماده سازی و نهایی وارد تولید می شود. وقفه های انتظار ناشی از مدت زمان ناهماهنگ دو عملیات مجاور فرآیند فن آوری است و وقفه های چیدن به دلیل نیاز به صبر کردن تا زمانی که تمام قطعات، قطعات یا واحدهای مونتاژ موجود در یک مجموعه از محصولات تولید شوند، ایجاد می شود. وقفه های چیدن در طول انتقال از یک مرحله از فرآیند تولید به مرحله دیگر رخ می دهد.
در کلی ترین شکل آن، مدت چرخه تولید است تی q با فرمول بیان می شود
تی ts = تی t + Tn –3 + تی e + تی k + تی tr + تیماه + تی pr، (10.1)
جایی که تی t زمان عملیات تکنولوژیکی است. Tn-3 - زمان انجام کارهای مقدماتی و نهایی؛ تی e زمان فرآیندهای طبیعی است. تی k زمان عملیات کنترل است. تی tr - زمان حمل و نقل اشیاء کار. تیماه - زمان خواب بین عمل (وقفه های داخل شیفت)؛ تی pr - زمان استراحت به دلیل برنامه کاری.
مدت زمان عملیات فناورانه و کارهای مقدماتی و نهایی با هم چرخه عملیاتی را تشکیل می دهد تی c.op.
چرخه عملیاتی- این مدت زمان تکمیل شده فرآیند فن آوری انجام شده در یک محل کار است.
روش های محاسبه مدت چرخه تولید.لازم است بین چرخه تولید تک تک قطعات و چرخه تولید یک واحد مونتاژ یا محصول به عنوان یک کل تمایز قائل شد. چرخه تولید یک قطعه را معمولا ساده و چرخه تولید محصول یا واحد مونتاژ را پیچیده می نامند. چرخه می تواند تک عملیاتی یا چند عملیاتی باشد. زمان چرخه یک فرآیند چند عملیاتی به روش انتقال قطعات از عملیات به عملیات دیگر بستگی دارد. سه نوع حرکت اجسام کار در فرآیند ساخت آنها وجود دارد: متوالی، موازی و موازی متوالی.
در نوع حرکت متوالیکل دسته قطعات پس از اتمام پردازش تمام قطعات در عملیات قبلی به عملیات بعدی منتقل می شود. از مزایای این روش می توان به عدم وقفه در عملکرد تجهیزات و کارگران در هر عملیات، امکان بار بالای آنها در طول شیفت اشاره کرد. اما چرخه تولید با چنین سازماندهی کار بزرگترین است که بر شاخص های فنی و اقتصادی کارگاه یا شرکت تأثیر منفی می گذارد.
در نوع حرکت موازیقطعات بلافاصله پس از تکمیل پردازش آن در عملیات قبلی توسط یک دسته حمل و نقل به عملیات بعدی منتقل می شوند. در این صورت کوتاه ترین چرخه تضمین می شود. اما امکانات استفاده از یک نوع حرکت موازی محدود است، زیرا شرط لازم برای اجرای آن برابری یا مضربی از مدت زمان عملیات است. در غیر این صورت وقفه در کار تجهیزات و کارگران اجتناب ناپذیر است.
در نوع حرکت موازی متوالیقطعات از عملیات به عملیات در دسته های حمل و نقل یا به صورت جداگانه منتقل می شوند. در این حالت یک همپوشانی جزئی از زمان اجرای عملیات مجاور وجود دارد و کل دسته در هر عملیات بدون وقفه پردازش می شود. کارگران و تجهیزات بدون وقفه کار می کنند. چرخه تولید در مقایسه با یک چرخه موازی طولانی تر است، اما کوتاه تر از حرکت متوالی اشیاء کار است.
محاسبه چرخه برای یک فرآیند تولید ساده.چرخه تولید عملیاتی دسته ای از قطعات با نوع حرکت متوالی به شرح زیر محاسبه می شود:
(10.2)
جایی که n- تعداد قطعات در دسته تولید، عدد. r op تعداد عملیات فرآیند تکنولوژیکی است. تیکامپیوتر من- زمان استاندارد برای انجام هر عملیات، حداقل. با r.m. من- تعداد مشاغل اشغال شده توسط تولید دسته ای از قطعات در هر عملیات.
نمودار نوع حرکت متوالی در شکل نشان داده شده است. 10.4، آ. با توجه به داده های داده شده در نمودار، چرخه عملیات یک دسته شامل سه قسمت پردازش شده در چهار ایستگاه کاری محاسبه می شود:
T c.seq = 3 (t pcs 1 + t pcs 2 + t pcs 3 + t pcs 4) = 3 (2 + 1 + 4 + 1.5) = 25.5 دقیقه.
فرمول محاسبه مدت چرخه عملیاتی با یک نوع حرکت موازی:
(10.3)
زمان اجرای طولانی ترین عملیات در فرآیند فن آوری کجاست، حداقل.
برنج. 10.4، الف. برنامه چرخه تولید برای حرکت متوالی دسته های قطعات
برنامه حرکت دسته ای از قطعات با حرکت موازی در شکل نشان داده شده است. 10.4، ب. با استفاده از نمودار، می توانید مدت چرخه عملیاتی را با حرکت موازی تعیین کنید:
تی c.pair = ( تیعدد 1 + تیعدد 2 + تیعدد 3 + تیعدد 4)+ (3 - 1) تیعدد 3 = 8.5 + (3 – 1) 4 = 16.5 دقیقه.
برنج. 10.4، ب. برنامه چرخه تولید برای حرکت موازی متوالی دسته های قطعات
با یک نوع حرکت موازی متوالی، یک همپوشانی جزئی در زمان اجرای عملیات مجاور وجود دارد. دو نوع ترکیب عملیات مجاور در زمان وجود دارد. اگر زمان اجرای عملیات بعدی بیشتر از زمان اجرای عملیات قبلی باشد، می توان از نوع حرکت موازی قطعات استفاده کرد. اگر زمان اجرای عملیات بعدی کمتر از زمان اجرای قبلی باشد، یک نوع حرکت موازی- ترتیبی با حداکثر ترکیب ممکن هر دو عملیات در زمان قابل قبول است. حداکثر عملیات ترکیبی در زمان تولید آخرین قطعه (یا آخرین دسته حمل و نقل) در عملیات بعدی با یکدیگر متفاوت است.
نموداری از نوع حرکت متوالی-موازی در شکل نشان داده شده است. 10.4، V. در این حالت، چرخه عملیاتی کمتر از یک نوع حرکت متوالی خواهد بود، با مقدار ترکیب هر جفت عملیات مجاور: عملیات اول و دوم - AB - (3 - l) تی pcs2; عملیات دوم و سوم - VG = А¢Б¢ - (3 –1) تی pcs3; عملیات سوم و چهارم – DE – (3 – 1) تی pcs4 (که در آن تی pcs3 و تی pcs4 زمان کمتری دارد تیجعبه از هر جفت عملیات).
فرمول های محاسبه
(10.4)
هنگام انجام عملیات در ایستگاه های کاری موازی:
برنج. 10.4، ج. برنامه چرخه های تولید با حرکت موازی دسته های قطعات
هنگام انتقال محصولات در دسته های حمل و نقل:
(10.5)
زمان تکمیل کوتاه ترین عملیات کجاست.
مثالی از محاسبه مدت چرخه با استفاده از فرمول (10.5):
تی c.p.p = 25.5 – 2 (1 + 1 + 1.5) = 18.5 دقیقه.
چرخه تولید برای ساخت دسته ای از قطعات نه تنها شامل چرخه عملیاتی می شود، بلکه شامل فرآیندهای طبیعی و شکستگی های مرتبط با حالت عملیاتی و سایر اجزا نیز می شود. در این مورد، مدت چرخه برای انواع حرکت در نظر گرفته شده توسط فرمول ها تعیین می شود:
جایی که r op تعداد عملیات تکنولوژیکی است. با r.m - تعداد کارهای موازی اشغال شده توسط تولید دسته ای از قطعات در هر عملیات. تی mo-زمان انتظار بین دو عمل، h; تیسانتی متر مدت یک شیفت کاری، h است. دسانتی متر - تعداد شیفت ها؛ به v.n - ضریب برنامه ریزی شده مطابقت با استانداردها در عملیات. به ln ضریب تبدیل زمان کار به زمان تقویم است. تی e مدت زمان فرآیندهای طبیعی است.
محاسبه زمان چرخه یک فرآیند پیچیده
چرخه تولید یک محصول شامل چرخه های ساخت قطعات، مونتاژ اجزا و محصولات نهایی و عملیات تست می باشد. در این مورد، به طور کلی پذیرفته شده است که قطعات مختلف به طور همزمان ساخته می شوند. بنابراین، چرخه تولید محصول شامل چرخه پر زحمت ترین قسمت (پیشرو) از بین مواردی است که به اولین عملیات کارگاه مونتاژ عرضه می شود. مدت چرخه تولید محصول را می توان با استفاده از فرمول محاسبه کرد
تی c.p = تی c.d + تی c.b، (10.9)
جایی که تی c.d - مدت زمان چرخه تولید برای ساخت قطعه اصلی، روزهای تقویم. روزها؛ تی c.b - مدت چرخه تولید مونتاژ و آزمایش کار، روزهای تقویم. روزها
برنج. 10.5. چرخه یک فرآیند پیچیده
برای تعیین زمان چرخه یک فرآیند تولید پیچیده می توان از یک روش گرافیکی استفاده کرد. برای این منظور، یک برنامه چرخه ای تنظیم می شود. چرخه‌های تولید فرآیندهای ساده که در فرآیندهای پیچیده گنجانده شده‌اند از پیش تعیین شده‌اند. با توجه به زمانبندی چرخه ای، دوره پیشرفت برخی از فرآیندها توسط برخی دیگر تجزیه و تحلیل می شود و مدت زمان کل چرخه یک فرآیند پیچیده برای تولید یک محصول یا دسته ای از محصولات به عنوان بزرگترین مجموع چرخه های فرآیندهای ساده به هم پیوسته تعیین می شود. و وقفه های بین عملیاتی در شکل شکل 10.5 نمودار چرخه ای یک فرآیند پیچیده را نشان می دهد. در نمودار از راست به چپ در یک مقیاس زمانی، چرخه‌های فرآیندهای جزئی رسم می‌شوند که از آزمایش شروع می‌شود و به ساخت قطعات ختم می‌شود.
راه ها و اهمیت تضمین تداوم فرآیند تولید و کاهش زمان چرخه
درجه بالایی از تداوم فرآیندهای تولید و کاهش مدت زمان چرخه تولید از اهمیت اقتصادی بالایی برخوردار است: اندازه کار در حال انجام کاهش می یابد و گردش سرمایه در گردش تسریع می شود، استفاده از تجهیزات و فضای تولید بهبود می یابد. ، و هزینه تولید کاهش می یابد. تحقیقات انجام شده در تعدادی از شرکت ها در خارکف نشان داد که در جایی که متوسط زمان چرخه تولید از 18 روز تجاوز نمی کند، هر روبل خرج شده 12٪ محصولات بیشتری نسبت به کارخانه هایی که زمان چرخه آنها 19 تا 36 روز است و 61٪ بیشتر از در کارخانه ای که چرخه محصولات آن بیش از 36 روز است.
افزایش سطح تداوم فرآیند تولید و کاهش زمان چرخه اولاً با افزایش سطح فنی تولید و ثانیاً با اقدامات سازمانی حاصل می شود. هر دو مسیر به هم مرتبط هستند و مکمل یکدیگر هستند.
بهبود فنی تولید به سمت معرفی فناوری جدید، تجهیزات پیشرفته و وسایل نقلیه جدید در حال حرکت است. این منجر به کاهش در چرخه تولید با کاهش شدت کار خود عملیات فن آوری و کنترل و کاهش زمان برای جابجایی اشیاء کار می شود.
اقدامات سازمانی باید شامل موارد زیر باشد:
- به حداقل رساندن وقفه های ناشی از ردیابی بین عملیاتی و وقفه های دسته ای از طریق استفاده از روش های موازی و موازی متوالی حرکت اشیاء کار و بهبود سیستم برنامه ریزی.
- ایجاد برنامه هایی برای ترکیب فرآیندهای مختلف تولید، حصول اطمینان از همپوشانی جزئی در زمان انجام کار و عملیات مرتبط.
- کاهش وقفه های انتظار بر اساس ساخت برنامه های بهینه تولید محصول و راه اندازی منطقی قطعات به تولید.
- معرفی کارگاه‌ها و بخشهای بسته موضوعی و تخصصی که ایجاد آنها باعث کاهش طول مسیرهای درون فروشگاهی و بین‌فروشی و کاهش زمان صرف شده برای حمل و نقل می‌شود.